请从浪费的领域方面自述如何降低生产成本？

发布网友 发布时间：2022-04-22 04:39

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热心网友 时间：2024-01-20 19:19

一、合理的人员安排(根据业务量调整)

根据现有的生产订单情况，配备的人员可以进行优化；

二、生产辅材及耗材

生产前根据产品所需的辅料提前领料，并根据每个产品的标准用量(实际用量、损耗)来发放物料，严格控制损耗，并对辅料的使用进行管控，从而有效的达到成本的控制。

消耗品一般都是采取以旧换新原则，**车间消耗品可以回收再利用就只有防静电手套和无尘布。防静电手套一般是把后端使用过状态良好的手套给前段机台人员使用。无尘布回收后用于擦拭机台和包裹治具，减少抹布的使用量。

三、设备及水电的节约

设备的成本节约主要来自设备损坏后，造成设备的维修和零部件的更换，对此，设备的保养就变的尤为重要。日常的设备保养、周保养、月保养都是对于设备成本节约的前提；严格按照设备保养制度进行保养，延长设备的使用寿命，提高设备使用性能，降低维修及零部件更换的费用。

水电节约遵循人走机停原则，减少机台空转频率，对于不使用的机台要及时关闭减少浪费。车间一切照明电源都必须在离开后关闭。倡导大家养成节约用电、用水的良好习惯。

四、提升品质

质量也是成本的基础。提高产品质量必须以预防为主，加强过程控制，减少因质量问题造成的损失。操作人员在生产过程中严格按照SOP作业，减少废品的产生。对于生产质量优秀员工进行奖励。通过此举提高操作者的品质思想认识和积极性，使生产过程中产品的质量得到保证，减少质量问题，降低过程质量成本。

温馨提示：以上内容，仅供参考。
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热心网友 时间：2024-01-20 19:20

如何使用的正确方法，这样能够减少成本不说,还能维持这个工厂的良好运转。
1、安排专人定期检查是否有损坏，铜车件作为很多设备里的重要元素,关系到这个机器能否正常使用。如果毁坏的话,也有可能会发生事故,这是很多人都不愿意看到的。
2、要配套使用。总有人觉得铜车件很小,不配套也没有多大关系,但是事实是如果即便能启动,到时候也会对设备产生一定的磨损,不能因为配套的价格贵,而转头选择便宜的。
3、正确操作，要对员工进行培训,正确使用机器设备,这样才能更好的,长久的进行操作。

热心网友 时间：2024-01-20 19:20

生产车间降低成本、减少浪费可以参考一下几个方面：
1、预算管理。根据历史数据分析产量与成本、费用的关系，然后建立预算。即生产多少，成本多少、费用多少。用预算指导各车间的消耗。
2、定额管理。根据生产工艺及数据分析，核算出每个细项的定额，生产多少，领出多少定额的材料。
3、专项奖励。对比历史数据，设置节约成本的单项奖励，节约越多，奖励越高。
4、考核处罚。将预算控制、定额控制与绩效考核挂钩；将平时检查与惩处挂钩，发现浪费现象，及时处理处罚
5、文化宣传。将节约融入企业文化，树立节约典型、榜样
6、提高机械化、自动化水平。

热心网友 时间：2024-01-20 19:21

消除浪费作为精益生产中的一个重要概念,它广泛地存在于制造业中,做好消除浪费的工作,在很大程度上能帮助企业降低成本和提高员工的满意度等,国内大部分的制造型企业都存在各种浪费,有的已经意识到了,有的还蒙在鼓里,只有意识到浪费的存在,才能有效快速地进行消除,保证效率最大化。
为了能够清楚意识到浪费,需要先了解制造业企业会存在什么样的浪费,知己知彼,才能快速消除,制造业企业中主要存在八大浪费:
第一大浪费,过量生产的浪费。实际生产量超过顾客的订货需求。制造过多或过早的浪费根源在于生产超额完成任务,过多的制造和提前生产。消除方式主要是生产应该根据销售经验,合理安排生产计划,同时及时根据市场的变化,调整生产计划。
第二大浪费,库存的浪费。原材料等库存超过必须的量。根源在于原料、在制品、成品等超过了制造或客户所需的最合适的量,而造成及掩盖了其它浪费。消除方式主要是库存意识的改革,在生产方式中要尽量符合平准化生产方式,使生产整流化。
第三大浪费,加工的浪费。指与工程进度及加工精度无关的不必要的加工。过分加工浪费的根源在于产品加工作业中,做了与工序进度及加工精度无关的不必要的加工。消除方式主要是在加工的过程中工程设计也该适量化,对作业内容要进行重新的评估,对生产工具进行改善。
第四大浪费,动作的浪费。使用超过必需的运动进行生产。根源在于工位、物品、设备等布置不合理,使用工具和操作方法不合适而造成的浪费。消除方式主要是改良生产现场布置,减少路线的浪费,减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作,并改良其动作,以达到最省力情况下完成工作。
第五大浪费,不良品的浪费。返工、返修和报废造成成本的额外付出。根源在于处置不良品时,需要时间、人力、物力上的投入,由此造成的相关损失。消除方式主要是做好自动化,愚巧化(防呆化)的生产方式,着重于工厂生产标准的建立。
第六大浪费,等待的浪费。员工等待前一环节加工产品所用的时间就是浪费。根源在于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因,造成员工不能为客户创造价值,而无事可做。消除方式主要是要合理安排工厂的生产计划,生产前一天要将所需的原材料贮备好,在接单后,立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况,并对工厂的生产有着统一的规划。
第七大浪费,运输的浪费。不为生产过程所必须的。根源在于搬运本身不能产生附加价值,它不仅增加了搬运的费用,还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。消除方式主要是减少搬运的次数和优化搬运方法。
第八大浪费,员工智慧的浪费。发挥员工的潜力对消除浪费至关重要。根源在于员工积极性不高,自主管理能力不强,以及管理制度不完善而造成的浪费。消除方式主要是进行协调管理,各部门和各车间紧密结合在一起,注重合作。