电镀氯化钾镀彩锌一头脱模怎么回事?
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发布时间：2022-05-26 21:56
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时间：2023-11-06 13:49
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第一节 氯化铵盐镀锌
1． 故障现象：新配氯化铵镀锌,锌层发黑,钝化不亮.
原因分析：它只使用平平加,且加入量过大.平平加的作用是同其它光亮剂配合使用时作载体.在酸性镀锌溶液中,虽然对光泽性起一些作用,但它的主要贡献是能使其它光亮剂稳定、均匀地分散于镀液中,充分发挥其它光亮剂的作用.它用量少,作用也不大,过多亦无益处.
处理方法：停止添加平平加,采用大电流处理,消耗掉多余的平平加,再补充氨三乙酸和聚乙二醇.
2． 故障现象：镀锌层经钝化后,发现表面有密集的小泡,小泡呈半圆形.
原因分析：起泡有两种,一种是脆性所引起的,另一种是镀层同基体结合力不良引起的.脆性是指镀层中由于夹杂无机或有机杂质,内应力增大而发脆.一般情况下引起的脆性因素是由于光亮剂加入过多.结合力是指镀层同基体金属结合的牢不牢.引起结合力不良的因素主要有以下两方面：一、基体表面油污未除尽；二、镀槽中重金属杂质如铅、铜等含量太高,影响了锌的电沉积,使锌中杂质过多,从而造成结合力不良.
处理方法：首先应判断是由何种原因引起.先观察一下镀锌层的光亮性,如非常光亮,应查光亮剂的加入量,如加入量过多,故障就可能引起脆性.如光亮剂正常,应检查经前处理过的零件表面是否有油污.把零件放入水中浸一下,提出观察它的湿润性是否良好（金属表面的水膜成一片,表明湿润性良好）.如果是表面有油膜未除尽,应加强前处理工作.如果表面油污已除尽,则应检查一下经锌粉处理的周期.周期长的话,镀液很可能是铜、铅杂质过多引起的.解决方法是加入氨三乙酸或乌洛托品（六次甲基四胺）,依靠它对重金属的络合作用来降低金属杂质离子的影响.如果加入后起不到掩蔽金属杂质的作用,说明金属杂质已达相当的数量,需要用锌粉来进行处理.
3． 故障现象：返镀成品（因钝化后表面不合要求或厚度未达到标准,用稀Hcl或HNO3将钝化膜去除,然后直接在锌镀层上复镀锌）发现起泡.
原因分析：复镀产品表面起泡,多数是由于原来的镀锌层表面的铬酸盐钝化膜未除尽造成的.
处理方法：适当延长复镀零件在稀Hcl或HNO3中的浸渍时间,使表面钝化膜完全除尽,然后再进行复镀.
4． 故障现象：挂镀零件,镀层外观色泽正常,经低浓度铬酸白钝化,钝化膜发黑.
原因分析：镀锌层中如果杂质过多,不仅会引起前述的起泡现象,也会发生稀*出光后锌层变黑（或者出光不亮）的现象.零件从镀锌槽中出槽时,外观锌层是正常的,
只有经出光或钝化后才会出现这种现象.
处理方法：由于镀液中金属杂质过多,需要用锌粉进行处理,故障即可消除.
5． 故障现象：具有螯合作用的铵盐镀锌溶液（氨三乙酸、柠檬酸）在镀液中经常接触铁件,铁杂质必然积累,当超过一定量后,将使出光后的光亮镀层出现兰紫色,脆性增大,甚至于有些部件镀层剥落和破裂.
原因分析：造成上述现象的原因是铁零件落入槽中腐蚀造成的.
处理方法：下班前用磁铁吸出落入槽中的零件,这种情况下铁杂质积累是很慢的.经常用锌粉处理.在处理其它金属杂质的同时,能去除部分铁离子.（加入适量的硫脲缓蚀铁的腐蚀,对控制铁的污染也能起些作用）.
6． 故障现象：零件经铵盐镀锌钝化（尤其是天兰色、白钝化后）,在其表面出现一摊摊“浆糊”状斑迹.
原因分析：造成该故障的原因有两种：一、零件离开镀槽后暴露在空气中的时间过长,然后再钝化.在搁置期,表面锌层同空气及镀液发生化学作用,在镀锌层表面产生腐蚀产物,这样钝化后出现“浆糊”状斑迹.二、零件在电镀过程中,直接加入未经稀释的平平加,它一下子不容易散开,粘附后造成斑迹.
处理方法：一般来说,造成这种故障的原因是前一种.在生产中,零件一出槽应立刻水洗（对酸性镀锌可在稀的热碱液中浸一下,对碱性镀锌可在5%的柠檬酸液中浸洗）,然后再经水洗、钝化,“浆糊”状斑迹就不会出现.若表面已有腐蚀产物,可在工件放在出光溶液中适当延长浸亮时间再去钝化,依靠出光液来将腐蚀产物溶解.但是这种方法镀层损失大.或者也可以将零件浸入浓的碱溶液中浸几秒,凭借碱把腐蚀产物去掉,然后再用水冲洗干净.如果是直接加入浓的平平加引起的,则应改变加入的方法,稀释后加入,应充分搅拌.
第二节 锌酸盐镀锌
1． 故障现象：新配锌酸盐镀液,镀层发暗、起雾,局部发黑.
原因分析：因原材料不纯往往发生这类故障.原材料包括ZnO、NaOH、锌阳极和水质.
处理方法：如果是重金属杂质引起的,可加入1～3g/L锌粉或使用CK-778 0.5g/L,充分搅拌并过滤.然后在每升镀液中加入4～8ml/L水玻璃,或加入2～4g/L酒石酸,或加入1g/L EDTA二钠,进一步掩蔽金属杂质.如果使用质量差的NaOH（特别是挂镀时）,应加入2～4g/L酒石酸,即可得到米*镀层.若水质硬度太高,可加入浙江黄岩荧光化工厂生产的“锌酸盐镀锌水质调整剂” 4ml/L,就能得到米*镀层.
2． 故障现象：新配锌酸盐镀液,按工艺要求严格配制,杂质净化亦有进行,但开始总是镀不好.
原因分析：是新配槽液Zn2+浓度分层所致.镀液下层Zn2+浓度大,上层Zn2+浓度低,造成Zn2+上下浓度不一致.
处理方法：电解数小时,并稍许搅拌,镀几槽即好.
3． 故障现象：整流器输出电流为300A,电镀几分钟后下降到200A,如人为升高到300A,但没几分钟,电流又下跌到150A,后来再调,却再也调不上去.
原因分析：电流300A,电镀几分钟后由于阳极进入钝态,致使电流下降到200A,如此时人为升高到300A,相当于外界推阳极进一步处于稳定的钝化状态,这样电流又很快地处于150A左右了.
处理方法：适当提高NaOH含量,有利于锌阳极的活化,并增大阳极面积.锌在镀锌时致钝电流密度约为1.5～2A/dm2,故阳极电流密度不得超过2A/dm2.此外,阳极表面应经常清洗,防止结垢.因为阳极表面结垢后,相当于减少了阳极的真实面积.
4． 故障现象：锌酸盐镀液中异金属杂质对镀层引起的不良影响太大,由它们引起的故障现象列于下表：
异金属杂质 允许含量（mg/L） 故障现象
Cr3+ ≤1 高电流密度处发雾,呈棕灰色,含量高时fI下降
Pb2+ ≤5 *出光后,有黑色条纹,钝化不亮,低DK处呈灰黑色,甚至无镀层
Cu2+ ≤10 低DK处呈灰兰色,加速阳极溶解
Fe2+ ≤10 二次加式性能差,钝化后吻变色,结合力差,镀层脆性增大,镀层起雾、发黑
Ni2+ ≤10 镀层发脆,易产生条痕
处理方法：利用锌粉和专用活性炭,处理镀液中异金属杂质离子效果见下表：
（注：分析仪器采用WFD—YZ原子吸收光谱）
处理结果（mg/L）
工艺类别 处理方法 异金属杂质离子
铁 铜 铅 铬
原DPE—Ⅲ
镀锌工艺 未处理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5
加金属杂质后含量 31 17.5 20.5 6.25
处理后 锌粉处理 31 16 18.75 7
专用炭处理 20 0.7 0.9 6.5
ZB—80
光亮镀锌 未处理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5
加金属杂质后含量 29 17.5 14.5 5.25
处理后 锌粉处理 3.5 3.2 9.6 4.3
专用炭处理 0.6 0.45 0.9 3.75
从上下这三个表格可以看出,槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778净化剂,对于不含任何络合剂的镀锌液中铁、铜、铅、铬去除均有明显效果.对于含有给合剂三乙醇胺的镀液也有较好的效果.在生产中,加入CK—778净化剂后应强力搅拌,使其与镀液充分接触,搅拌后应在2～3小时内立即进行过滤.
利用CK—778处理锌酸盐镀锌有害金属结果：
处理前 金属杂质
后含量 类别
工艺
类别 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L)
受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率
ZB—80
光亮镀锌 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80%
2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93%
3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91%
原DPE—Ⅲ
镀锌工艺 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58%
2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61%
5． 故障现象：某单位以DE为添加剂,镀锌件出槽时光亮如镜,但在放置过程中,锌层纷纷起皮脱落.
原因分析：这是由于镀层脆性所致.剥落下来的锌镀层成碎块,用手指研磨,很易成粉末状.这些原因是因为片面要求镀层光亮,盲目加入过多光亮剂香草醛之故.
处理方法：挂入废铁板进行大电流处理,人为消耗,直致色泽正常.另一种方法是加入颗粒活性炭,把过多的光亮剂香草醛吸附掉,然后沉淀过滤.生产中一般用前法.生产中添加剂使用应少加、勤加,正常的镀锌层呈米*即可.
6． 故障现象：锌酸盐镀锌会发生起泡现象.
原因分析：起泡原因是多方面的,其分述如下：
①镀液本身的性质：电解液自身不足,对钢表面的活化较差.
②添加剂的质量和用量：质量好的DE,应是淡*的,若发现分层,色如红棕或咖啡色,则加入镀液后即使不起泡,也会出现这样或那样的故障.添加剂加入过多,镀层夹杂也多,内应力加大,也易起泡和产生脆性.冬天,在无加热情况下,最易发生起泡.因为镀液温度低,添加剂吸附在零件表面多（温度低,有利于添加剂的吸附）,镀层夹杂更多,更易起泡.此外,香草醛加入多,镀层光亮性很足,脆性在,会由脆性引起起泡.
③镀前处理（包括入槽前的弱酸腐蚀）不良.
④镀液的净化：金属杂质离子含量太高也会引起镀层起泡.
⑤操作条件控制不当：如电流过大、温度很低,都将会引起有机物夹杂,引起起泡.
⑥挂具引起起泡.
⑦镀层边缘四周太厚,引起应力过大而起泡.
处理方法：做好技术管理工作,严格遵守操作工艺,镀液应定期分析,定期加料,添加剂少加勤加,定期过滤,应每季过滤一次.
①加入3～5g/L的NaCN,以增加对钢铁件的活化作用,同时又可掩蔽镀液中重金属杂质的影响.3～5g/L的NaCN基本符合排放条件.
②添加剂应用合格品,在使用过程中应连续滴加,以保持其含量一定.
③严格认真地做好镀前处理工作,钢铁件镀锌应有完整的镀前处理工序：化学除油、酸性除锈、电解除油、镀前活化等四个主要工序.各工序应仔细操作,严格清洗.镀前的一道浸酸活化工序是不可缺少的,再经清水洗涤,才能电镀.活化是使钢铁件表面钝化层去掉.
④一旦添加剂、光亮剂加入过多,或重金属杂质多,或镀液分解产物多,则应进行大处理.
⑤冬天应控制好液温,温度应在15℃以上,若无加温装置,则添加剂应尽量少.
⑥挂具不可用锡焊,如有焊点应浸塑处理.用塑料薄膜包扎起来并不好.
⑦严格控制镀层厚度,边缘不超过20μM,否则边缘易起泡.
7． 故障现象：深镀能力明显较差.
原因分析：如果Zn2+浓度高,NaOH浓度低,会影响深镀能力.另外,添加剂质量差或含量少也会影响深镀能力.
处理方法：调整NaOH：ZnO = 10～12：1,对于某些盲孔较深的零件,深镀能力要求高者,可加入“MB”防老剂（2—巯基苯并咪唑）,加入量一般为0.1～0.2g/L.开始加入时效果应不明显,一周后就会生效.
8． 故障现象：镀层有较多的条纹和气流.
原因分析：产生此类故障的原因主要是碱性锌酸盐镀锌的电流效率太低,析氢所造成的.若增大阴极电流密度,则电流效率还会继续降低.大量的析氢,致使镀层产生气流、条纹,这种现象在冬天液温低时更明显.
处理方法：阴极电流密度不宜过大,液温控制在15℃以上,DK控制在1.5 A/dm2,若没有加温装置,DK应控制在0.8 A/dm2.若现象较明显,可加入一些表面活性剂,利于氢气的析出.
9． 故障现象：电镀大机架,电流开的小,深镀能力差,深凹处无镀层.电流开大,机架两端烧毛.
原因分析：锌酸盐镀锌其深镀能力是较好的.但对于复杂的零件来说,凹陷程度较深者,电流开的小,往往镀层薄,钝化后就被腐蚀掉,故必须用大电流.
处理方法：准确镀液成分和添加剂、光亮剂用量恰当,尽可能开大电流,使零件的深凹处有一定厚度的镀层.为避免机架两端烧毛,可在机架两端设置辅助阳极,让一部分电流流到辅助阳极上
