低压铸造低压铸造机各构成要素
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发布时间：2024-09-05 19:11
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时间：2024-09-28 21:09
1）模具：用于制造铸件的形状和尺寸。
2）保持炉（内藏给汤管）：存放熔融金属并将其输送至模具。
3）模具开关机构液压接头及控制装置：控制模具开启与闭合，确保铸件冷却及脱模。
4）炉内压力控制装置：维持合适的熔融金属压力，促进铸件充填模具空间。
在低压铸造中，设计铸件时需考虑整体方向性凝固和浇口的布置，以确保熔融金属均匀填充模具空间。浇口一般位于铸件壁厚最大处，以促进方向性凝固。浇口的大小、位置和数量取决于产品形状和大小，通常为1-4个。为了防止熔融金属的乱流，浇口的截面积是关键因素之一。
模具结构上，浇口位于下方，模具通过给汤管与保持炉相连。此设计不采用挤压结构，而是将铸件放置在上型或横型中。为了排出模具内部的空气和砂芯产生的气体，需合理设计分型方法、排气道等，以减少背压。背压过高可能导致熔融金属流动不良和表面缩孔等问题。
低压铸造模具的浇口在下方，下型部分通过给汤管与保持炉相连。因此，不能使用挤压结构，而是采用将铸件放置在上型或横型里的方法。下型的温度很高，因此拔模斜度需要比其他模具做得更大。为了防止部分过冷，浇口的最小截面积最好是浇口附近产品壁厚的2倍以上。浇口的高度较低时，能获得较大的补缩效果，有利于实现方向性凝固。然而，浇口的固定部位是防止氧化物的滤渣网，其长度可能因铸造条件的变动而变化，因此一般情况下考虑30-40mm为宜。
在模具结构上，需考虑凸台、加强筋、叶片等形状的部位，可能需要嵌入式排气孔。在分型面和平面部设计排气槽，加上排气孔和拉深加工，以确保良好的排气设计。对于砂芯产生的气体量较大且时间较长的情况，模具结构上应设计确定的排气路线，并可追加吸引机构。保持炉通常使用铁坩锅炉、石墨坩锅炉或耐火材料炉。铁坩锅炉操作简单，但需定期涂层处理，不适合用于高纯度合金铸造。石墨坩锅炉整体加压，但使用时间较短，且在进行钠改良处理时寿命会缩短。耐火材料炉适用于大型铸件和多个铸件模具的使用，容积大，熔融金属补充次数少，连续使用时间长，铸造条件稳定。耐火材料炉的热效率高于辐射式耐火材料炉，电力消耗少，熔融金属温度变化小，控制适应性高。然而，耐火材料炉的使用成本高，维护保养不便，限制了其广泛应用。给汤管是将熔融金属从保持炉引向模具的管道，截面积约为80-120毫米的圆形或椭圆形。陶瓷制的给汤管逐渐成为主流，因其成本高、抗热冲击性能差、异形截面形状成形难等问题需要进一步探讨。
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时间：2024-09-28 21:14
1）模具：用于制造铸件的形状和尺寸。
2）保持炉（内藏给汤管）：存放熔融金属并将其输送至模具。
3）模具开关机构液压接头及控制装置：控制模具开启与闭合，确保铸件冷却及脱模。
4）炉内压力控制装置：维持合适的熔融金属压力，促进铸件充填模具空间。
在低压铸造中，设计铸件时需考虑整体方向性凝固和浇口的布置，以确保熔融金属均匀填充模具空间。浇口一般位于铸件壁厚最大处，以促进方向性凝固。浇口的大小、位置和数量取决于产品形状和大小，通常为1-4个。为了防止熔融金属的乱流，浇口的截面积是关键因素之一。
模具结构上，浇口位于下方，模具通过给汤管与保持炉相连。此设计不采用挤压结构，而是将铸件放置在上型或横型中。为了排出模具内部的空气和砂芯产生的气体，需合理设计分型方法、排气道等，以减少背压。背压过高可能导致熔融金属流动不良和表面缩孔等问题。
低压铸造模具的浇口在下方，下型部分通过给汤管与保持炉相连。因此，不能使用挤压结构，而是采用将铸件放置在上型或横型里的方法。下型的温度很高，因此拔模斜度需要比其他模具做得更大。为了防止部分过冷，浇口的最小截面积最好是浇口附近产品壁厚的2倍以上。浇口的高度较低时，能获得较大的补缩效果，有利于实现方向性凝固。然而，浇口的固定部位是防止氧化物的滤渣网，其长度可能因铸造条件的变动而变化，因此一般情况下考虑30-40mm为宜。
在模具结构上，需考虑凸台、加强筋、叶片等形状的部位，可能需要嵌入式排气孔。在分型面和平面部设计排气槽，加上排气孔和拉深加工，以确保良好的排气设计。对于砂芯产生的气体量较大且时间较长的情况，模具结构上应设计确定的排气路线，并可追加吸引机构。保持炉通常使用铁坩锅炉、石墨坩锅炉或耐火材料炉。铁坩锅炉操作简单，但需定期涂层处理，不适合用于高纯度合金铸造。石墨坩锅炉整体加压，但使用时间较短，且在进行钠改良处理时寿命会缩短。耐火材料炉适用于大型铸件和多个铸件模具的使用，容积大，熔融金属补充次数少，连续使用时间长，铸造条件稳定。耐火材料炉的热效率高于辐射式耐火材料炉，电力消耗少，熔融金属温度变化小，控制适应性高。然而，耐火材料炉的使用成本高，维护保养不便，限制了其广泛应用。给汤管是将熔融金属从保持炉引向模具的管道，截面积约为80-120毫米的圆形或椭圆形。陶瓷制的给汤管逐渐成为主流，因其成本高、抗热冲击性能差、异形截面形状成形难等问题需要进一步探讨。
