请以立式数控铣床为例,说明工件原点选择的常用方法

发布网友发布时间：2024-08-18 14:08

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热心网友时间：2024-08-23 10:28

FANUC 确定坐标系有三种方法第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用 G50 设定坐标系，对刀后将刀移动到 G50 设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。第三种方法是: MDI 参数，运用 G54~G59 可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。航天数控系统的工件坐标系建立是通过 G92 Xa zb (类似于 FANUC 的 G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径 Фd，将刀移动到坐标显示 X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的 G92 起点继续加工。但如果出意外如：X 或 Z 轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回 G92 起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有 16 个，可以利用，于是我们试验了几种方法。第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入 9 号刀补，将对刀直径的反数写入 8 号刀补的 X 值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件 G92 起点，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向 X 的负向移动，但却异常的向 X、Z 的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的 Z 值写入 9 号刀补的 Z 值，将显示的 X 值与对刀直径的反数之和写入 9 好刀补的 X 值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序运行后成功的将刀具移至工件 G92 起点。但在运行工件程序时，刀具应先向 X、Z 的负向移动，却又异常的向 X、Z 的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件 G92 起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上 100 后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的 G92 起点设为 X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是 G00 快速移动，还可以接受。第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到 G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。

热心网友时间：2024-08-23 10:31

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