现代质量管理正面临着什么样的机遇和挑战?你认为传统的质量管理理论应该如何应对
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发布时间：2022-05-07 08:33
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时间：2023-10-22 16:20
“零缺点”质量管理的观点：质量就是符合“要求标准”。这个要求标准应是顾客的要求，标准也应是用户需求的标准。
根据这个观点我们知道：提升质量的基础，在于使每一个人都第一次就把事情做对。所谓第一次就把事情做对，是指一次就做到符合要求，因此，达到这个目标的关键就在于清楚地把规则（要求）定好并且消除一切阻碍。在这方面，管理层要做好3项工作：一是制定好对员工的要求标准；二是提供员工必须的工具、资金、方法（工作程序）；三是尽全力去鼓励并帮助员工达到要求。
质量的定义，必须是“符合标准要求”。这样的定义可以使组织的运作不再只是依靠意见或经验，要组织公司中所有的相关力量去制定这些要求标准，而不再把精力浪费于解决争议之上。在公司中未经讨论、论证和批准，任何人无权修改标准和要求。无论他是高级管理者还是普通员工都必须遵守这些标准和要求，否则将受到相应的处罚。
（二）传统观点：高质量来自于检验、测试和检查。
“零缺点”质量管理的观点：事先防范才是提高质量的最有效办法。
检验是一种既昂贵又不可靠的质管方式，检查、分类、评估都只是事后弥补。实际上我们现在做的大部分工作就是在做事后的补救！质管最需要的应该是预防，如果没有错误存在，就根本不会发生疏忽错误的事情了。
所谓预防，是指我们要事先了解标准和做法即了解行事程序而知道如何去做。因此，我们要组织力量把公司各阶层、各部门、各员工的工作程序制定出来，使所有的人都能够依照相应的工作程序第一次就把工作做对——即必须教会每一位员工按程序行事，第一次就把工作做对。必须注意的是所有的工作程序（工艺）在正式使用之前，一定要经过严格地（正确性、可行性、可操作性）审查。
做好预防工作的秘诀在于检查这个过程，找出每个可能发生错误的机会。这是可以做到的，因为无论生产业或服务业，工作程序都可以分为许多段落，每个段落都应该消除这一段落中所产生的错误。尤其对重要工序（难度大、易出问题的工序、部门）要进行事先预测、分析（每个可能发生错误的机会）重点防范、重点监控、事前设定应变方案。
一定要坚持，当每一个工作程序都符合要求时才能进行下一个步骤。
（三）传统观点：员工执行质量管理只要有个标准或差不多就行了。（即稍有误差问题不大）
“零缺点”管理的观点：执行的标准必须是“零缺点”，而不能是“差不多”。
如果我们允许员工的工作出现失误，就给不合格品的出现创造了机会。比如将合格率定为99.5%，那么就意味着每个人允许出现0.5%的不合格品，当所有员工都同时失误时，我们可以想象得出那时的产品合格率是多少。在这里，我们要改变传统的习惯和思维：出现问题是正常的，不出问题反而不正常。 为了控制质量，我们必须从开始就提高标准：零缺点。不给质量问题出现的机会。
事实上，酿成错误的因素有两种：即缺乏知识和漫不经心。知识是能估量的，也可以由经验和学习而充实改进（所以我们需要事前制定标准、程序并通过学习、培训来教会每一个员工掌握必要的工作知识）；但是，漫不经心却是一个态度的问题，因漫不经心造成的质量事故在我们公司占的比例比较大。这类质量问题的出现是因为员工特别是管理者对质量的认识不够，对一些看似细微的工作和过程不够重视，因而造成各种各样的质量问题，并且是屡屡发生。解决的思路就是全体员工对任何与质量有关的工作和过程都要认真重视，并决意小心谨慎，质量问题就会避免发生。
我们当中的许多人包括高级管理人员却认为“零缺点”这个构想不切实际，尤其在公司目前人员素质及管理水平较低的状态下。甚至有人以“是人类就必然会犯错”的理论来排斥它。“零缺点”质量管理在世界上几十个国家、几百家企业中实行，都取得了明显的效果。以汽车行业为例：上个世纪60年代，日本的企业和我们公司的情况非常类似：机械设备落后，员工的质量意识淡薄，生产的产品是次品、废品的代名词。他们从美国引入“零缺点”的质量管理思想，站在顾客的立场上办企业，并认认真真地抓落实，产品质量不断提高，在世界市场上打败美国和欧洲的竞争对手，企业也得到迅速的发展。
所以，零缺点能否实施并取得成功，关键就在于管理层能否真正取得了共识，尤其是主要领导人的观念和重视的程度。
（四）传统观念：质量好坏由排名（比较）而得知。
“零缺点”理论的观点：以“产品不符合标准的代价”来衡量质量。
衡量质量的最佳工具是金钱。质量的成本可分为两个范畴：一是不合要求所付出的代价，也就是所有做错事情的花费。如返工的人工费、给消费者的补偿费、公司的无形资产损失等。这些费用是因为在第一次没有完全做对而产生的多余行动及其支出费用。一般的制造企业此项花费大约占收入的20%以上，而在服务业更高达35%.二是符合要求的花费，它是指为了把事情做对而花费的金钱。包括专门性的质管、防范措施和质管教育，也包括检验做事程序或产品是否合格等范围。如检测设备的投入、质量管理人员的工资、培训费用等。运营好的公司此项费用大约占收入的3%~4%.这部分费用是必然发生的。我们可以在第一部分费用中做文章，尽量降低这部分费用，如果做得好，企业的利润将因此增加10~15%.我们也可以通过统计计算公司的质量成本，来验证我们的产品和服务质量是在提高还是在降低，验证公司实施“零缺点”管理是否有成效，还可以显示出究竟是哪一项产品、服务项目或哪一个部门在“不符合要求的花费成本”上高居榜首，从而还可以找出最佳的改进方法。
热心网友
时间：2023-10-22 16:20
“零缺点”质量管理的观点：质量就是符合“要求标准”。这个要求标准应是顾客的要求，标准也应是用户需求的标准。
根据这个观点我们知道：提升质量的基础，在于使每一个人都第一次就把事情做对。所谓第一次就把事情做对，是指一次就做到符合要求，因此，达到这个目标的关键就在于清楚地把规则（要求）定好并且消除一切阻碍。在这方面，管理层要做好3项工作：一是制定好对员工的要求标准；二是提供员工必须的工具、资金、方法（工作程序）；三是尽全力去鼓励并帮助员工达到要求。
质量的定义，必须是“符合标准要求”。这样的定义可以使组织的运作不再只是依靠意见或经验，要组织公司中所有的相关力量去制定这些要求标准，而不再把精力浪费于解决争议之上。在公司中未经讨论、论证和批准，任何人无权修改标准和要求。无论他是高级管理者还是普通员工都必须遵守这些标准和要求，否则将受到相应的处罚。
（二）传统观点：高质量来自于检验、测试和检查。
“零缺点”质量管理的观点：事先防范才是提高质量的最有效办法。
检验是一种既昂贵又不可靠的质管方式，检查、分类、评估都只是事后弥补。实际上我们现在做的大部分工作就是在做事后的补救！质管最需要的应该是预防，如果没有错误存在，就根本不会发生疏忽错误的事情了。
所谓预防，是指我们要事先了解标准和做法即了解行事程序而知道如何去做。因此，我们要组织力量把公司各阶层、各部门、各员工的工作程序制定出来，使所有的人都能够依照相应的工作程序第一次就把工作做对——即必须教会每一位员工按程序行事，第一次就把工作做对。必须注意的是所有的工作程序（工艺）在正式使用之前，一定要经过严格地（正确性、可行性、可操作性）审查。
做好预防工作的秘诀在于检查这个过程，找出每个可能发生错误的机会。这是可以做到的，因为无论生产业或服务业，工作程序都可以分为许多段落，每个段落都应该消除这一段落中所产生的错误。尤其对重要工序（难度大、易出问题的工序、部门）要进行事先预测、分析（每个可能发生错误的机会）重点防范、重点监控、事前设定应变方案。
一定要坚持，当每一个工作程序都符合要求时才能进行下一个步骤。
（三）传统观点：员工执行质量管理只要有个标准或差不多就行了。（即稍有误差问题不大）
“零缺点”管理的观点：执行的标准必须是“零缺点”，而不能是“差不多”。
如果我们允许员工的工作出现失误，就给不合格品的出现创造了机会。比如将合格率定为99.5%，那么就意味着每个人允许出现0.5%的不合格品，当所有员工都同时失误时，我们可以想象得出那时的产品合格率是多少。在这里，我们要改变传统的习惯和思维：出现问题是正常的，不出问题反而不正常。 为了控制质量，我们必须从开始就提高标准：零缺点。不给质量问题出现的机会。
事实上，酿成错误的因素有两种：即缺乏知识和漫不经心。知识是能估量的，也可以由经验和学习而充实改进（所以我们需要事前制定标准、程序并通过学习、培训来教会每一个员工掌握必要的工作知识）；但是，漫不经心却是一个态度的问题，因漫不经心造成的质量事故在我们公司占的比例比较大。这类质量问题的出现是因为员工特别是管理者对质量的认识不够，对一些看似细微的工作和过程不够重视，因而造成各种各样的质量问题，并且是屡屡发生。解决的思路就是全体员工对任何与质量有关的工作和过程都要认真重视，并决意小心谨慎，质量问题就会避免发生。
我们当中的许多人包括高级管理人员却认为“零缺点”这个构想不切实际，尤其在公司目前人员素质及管理水平较低的状态下。甚至有人以“是人类就必然会犯错”的理论来排斥它。“零缺点”质量管理在世界上几十个国家、几百家企业中实行，都取得了明显的效果。以汽车行业为例：上个世纪60年代，日本的企业和我们公司的情况非常类似：机械设备落后，员工的质量意识淡薄，生产的产品是次品、废品的代名词。他们从美国引入“零缺点”的质量管理思想，站在顾客的立场上办企业，并认认真真地抓落实，产品质量不断提高，在世界市场上打败美国和欧洲的竞争对手，企业也得到迅速的发展。
所以，零缺点能否实施并取得成功，关键就在于管理层能否真正取得了共识，尤其是主要领导人的观念和重视的程度。
（四）传统观念：质量好坏由排名（比较）而得知。
“零缺点”理论的观点：以“产品不符合标准的代价”来衡量质量。
衡量质量的最佳工具是金钱。质量的成本可分为两个范畴：一是不合要求所付出的代价，也就是所有做错事情的花费。如返工的人工费、给消费者的补偿费、公司的无形资产损失等。这些费用是因为在第一次没有完全做对而产生的多余行动及其支出费用。一般的制造企业此项花费大约占收入的20%以上，而在服务业更高达35%.二是符合要求的花费，它是指为了把事情做对而花费的金钱。包括专门性的质管、防范措施和质管教育，也包括检验做事程序或产品是否合格等范围。如检测设备的投入、质量管理人员的工资、培训费用等。运营好的公司此项费用大约占收入的3%~4%.这部分费用是必然发生的。我们可以在第一部分费用中做文章，尽量降低这部分费用，如果做得好，企业的利润将因此增加10~15%.我们也可以通过统计计算公司的质量成本，来验证我们的产品和服务质量是在提高还是在降低，验证公司实施“零缺点”管理是否有成效，还可以显示出究竟是哪一项产品、服务项目或哪一个部门在“不符合要求的花费成本”上高居榜首，从而还可以找出最佳的改进方法。
