冷轧辊冷轧辊制造工艺的发展

发布网友发布时间：2024-10-05 00:55

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热心网友时间：2024-11-29 12:26

冷轧辊的制造工艺经历了显著的发展阶段。第一阶段（1940～1960年），主要以锻钢制成，通过电弧炉冶炼，但不进行真空脱气处理。目标是保证硬度均匀，防止在使用中出现灾难性断裂，此时的Cr含量仅在1.5%～2.0%。

第二阶段（1960～1970年），技术革新显著，采用电渣重熔法制造高质量冷轧辊，夹杂物减少，轧辊性能大幅提高。真空脱气法开始应用于钢的冶炼，无损探伤技术的引入显著减少了断辊和剥落。此时，含2.5%～3.0%Cr的工作辊淬硬层深度可达15.8～19mm。

进入1980～1991年，随着轧机技术升级和冷轧薄板质量要求的提高，对轧辊的性能要求也随之提升。此时，对轧辊管理的精细化使得剥落问题大大减少。感应加热和冷处理技术的引入，使得淬硬层深度达到15mm，减少了整体淬火带来的残余应力。

冷轧过程中，工作辊面临高温冲击和各种应力的考验。因此，冷轧辊需要具备抗裂、耐磨、高疲劳强度和热冲击强度等特性，延长使用寿命是行业的重要挑战。常见的材质包括GCr15、9Cr系列等，80年代后期，国外厂商对5%Cr钢进行了成分优化，如添加Mo、V元素以改善性能。

在当前发展中，关于冷轧辊材料的选择，有两种观点。一种倾向于高铬方向，如高速钢，因为高铬含量可提高淬硬层深度和耐磨性，如英国、美国和日本等国家的实践。然而，另一派坚持低铬路线，主张通过二次淬火来控制表面裂纹，避免因裂纹扩展导致的剥落和报废损失。