怎样制定水泥中混合材掺重控制浓围?
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发布时间：2023-07-18 10:35
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时间：2024-12-05 12:12
水泥由熟料、混合材、石膏三大部分组成，常用的混合材料包括：矿渣微粉、粉煤灰、石灰石、火山灰质混合材料、炉渣。石膏包括天然石膏和工业副产品粉石膏，不少企业两种石膏混合使用。水泥中各组分的性质和成分差别很大，在选择测定方法时，混合材与熟料之间其测定成分之差越大越好，否则会加大方法本身的测定误差。例如：熟料、矿渣微粉、石灰石共同粉磨时，由于氧化钙含量都很高，无法通过测定水泥氧化钙来确定各物料的掺加量。1、酸不溶渣控制法：在特定条件下测定水泥中的酸不溶渣，依据各物料酸不溶渣的明显差别，计算出高不溶渣物料粉煤灰、火山灰、炉渣这三种混合材料的总量，GB/T12960—2007《水泥组分的定量测定》中就是采用这种方法，由于分析时间长，不适合生产过程控制。2、氧化钙控制法：通过测定水泥氧化钙，依据各物料氧化钙的明显差别，计算出低氧化钙物料粉煤灰、火山灰、煤渣这三种混合材的总量。3、碳酸盐二氧化碳控制法：通过测定水泥中碳酸盐二氧化碳的含量，计算出高二氧化碳物料石灰石的掺加量。国标中采用碱石棉吸收重量法和氢氧化钾-乙醇滴定容量法，分析时间比较长，而二氧化碳气体容量法具有分析速度快和准确度高的特点，比较适合生产控制。4、三氧化硫控制法：通过测定水泥三氧化硫，利用各物料三氧化硫的明显差别，计算出水泥中混合石膏的总量。5、联合控制法：通过快速测定水泥中氧化钙、三氧化硫和碳酸盐二氧化碳的含量，来确定水泥中粉煤灰、火山灰、炉渣混合材料以及石膏、石灰石的掺加量。国标中采用EDTA选择溶解法测定矿渣微粉的掺加量，但时间较长，误差也比较大，很多企业根本不测定矿渣微粉的掺加量。而粉煤灰、火山灰及炉渣的成分很接近，无法从成分上将它们区分，就目前而言，矿渣微粉及粉煤灰的掺加量只能以计量为准。当粉煤灰、火山灰、炉渣混掺时，采用调整火山灰和炉渣的方式，粉煤灰的下料量则需经常校准。
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时间：2024-12-05 12:13
水泥掺加混合材对调节水泥品种、等级、性能和降低成本有明显效果，也符合综合利用要 求。水泥中掺人混合材，一般降低早期强度，掺加量多少，关系到水泥品种和强度等级等。控制掺加量范围所考虑的因素：①严格执行国标规定的混合材品种和限量；②生产的水泥品种和等级；③混合材的种类、活性和质量，一般掺量为活性>非活性，质量高>质量低；④熟料质量，如强度高、游离石灰含量低、烧成率高时，可加大掺量；⑤要求水泥性能，如凝结时间长，掺加混合材可以多些，如熟料烧失量高或要求水泥烧失 量低时，混合材掺量要适当减少。在上述基础上，通过小磨试验，按不同配比，测其水泥强度和其他性能，作为合理制定混合 材掺加量的依据。
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时间：2024-12-05 12:13
1、物理激发效果十分明显。当水泥比表面积控制在430 ～450m2/kg，熟料配比65%，混合材中矿渣与粉煤灰比例按 2∶1 或 1∶1 搭配时，所磨制水泥28d 强度和比表面积控制在350m2/kg 时纯熟料的强度接近。水泥比表面积每提高10m2/kg，28d 抗压强度约提高1.3MPa。
2、当熟料配比减小时，多掺矿渣的水泥比多掺粉煤灰的水泥强度降低的幅度要小得多。熟料配比从65%按 5%递减时，混合材中矿渣与粉煤灰比例按 1∶1搭配的水泥强度平均按 4.0MPa 递减 ；混合材中矿渣与粉煤灰比例按 2∶1 搭配的水泥强度平均按 1.2MPa递减。
3、在生产同等级复合水泥时采用外加 10%～30%的 矿渣粉，或在此基础上用 5%～7%石灰石粉替代部分矿渣粉时，水泥强度保持不变，起到既能多掺混合材，又能降低成本的作用。
4、全部用干粉煤灰替代湿粉煤灰后，P· C32.5 级水泥中粉煤灰最大掺量可以达到30%以上，水泥磨台时产量提高26%，水泥粉磨电耗下降12%。
