味精生产设计工艺流程
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发布时间：2022-04-24 09:25
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时间：2023-10-09 09:33
味精的生产一般分为糖化、发酵、提取谷氨酸晶体、精制得谷氨酸钠晶体等几个主要工序。
味精的主要成分是谷氨酸钠C5H8NO4Na,L-2-氨基戊二酸的单钠盐。谷氨酸是脑组织氧化代谢的氨基酸之一，另外味精中还含有少量氯化钠。
用户在炒菜时需要注意咸淡程度。如果太咸，味精就可能吃不出鲜味，食盐与味精的比例在3：1或4：1范围内，即可达到圆润柔和的口味，作凉拌菜时宜先溶解后再加入。因为味精的溶解温度为85℃，低于此温度，味精难以分解。
扩展资料：
味精长期食用危害：
1、过多食用味精后，人体血液中的谷氨酸含量就会升高，会妨碍钙和镁的吸收，从而造成短期的头痛、心跳、恶心等症状，且对生殖系统也有不良影响。
2、味精食用过多，会使人产生对味精的依赖性，再吃不含味精的菜就会觉得没有味道，还会妨碍对其他营养素的吸收。
3、食用味精有可能会导致血压增高。味精含钠离子量大约是13%，身体吸收太多钠离子可能导致高血压症。
4、经常吃味精，有可能会导致出现有肥胖的现象，与味精提鲜的作用有关，鲜美的食品往往能增加人们的食欲，长此以往，吃得多了体重自然就可能超标了。
参考资料来源：人民网-经常吃味精到底有哪些危害？六种危害全在这
参考资料来源：百度百科味精
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时间：2023-10-09 09:33
，为有鲜味的物质，学名叫谷氨酸钠，亦称味素。此外还含有少量食盐、水分、脂肪、糖、铁、磷等物质。味精是鲜味调味品类烹饪原料，以小麦、大豆等含蛋白质较多的原料经水解法制得或以淀粉为原料经发酵法加工而成的一种粉末状或结晶状的调味品，也可用甜菜、蜂蜜等通过化学合成制作。味精易溶于水，具有吸湿性，味道极为鲜美，溶于3000倍的水中仍具有鲜味，其最佳溶解温度为70℃～90℃。味精在一般烹调加工条件下较稳定，但长时间处于高温下，易变为焦谷氨酸钠，不显鲜味且有轻微毒性；在碱性或强酸性溶液中，沉淀或难于溶解，其鲜味也不明显甚至消失。它是既能增加人们的食欲，又能提供一定营养的家常调味品。
一、味精厂的生产规模
味精厂的生产规模主要由市场决定，其次是建厂的交通、运输、水、电、原料供应、污水处理等。而市场占有率是由品牌和生产成本决定，主要是后者。只要生产成本低，市场开拓就有潜力，就能扩大生产规模。
1．味精生产概况
目前，生产谷氨酸的味精厂约有50家（买麸酸制味精的除外），2002年全国商品味精产量约90万吨，预计今年超过100万吨。目前味精产销基本平衡。今年上半年由于“非典”的影响，味精市场疲软，产品积压，但下半年销售形势较好，产销基本平衡。今后，由于我国经济发展形势较好，人民生活水平提高，农村剩余劳动力大量进城，整个餐饮行业形势好，调味品产量增加，味精的需求量也在增加，但目前味精产量发展速度太快，这是生产厂家必须看到的，不能盲目扩大。
味精市场还有一种怪现象，就是分装商太多，全部是私人小企业，这些*多数原来在味精行业工作，他们占有一定的市场，而且在资金、销售手段和税收等方面均具有灵活性，具有优势。而且北方一些新建的味精厂或扩建的味精厂由于缺乏市场，大量卖大包装，又为分装商提供有利条件，因此，分装商队伍将有扩大。
味精生产厂家要在市场竞争中取胜，不被淘汰，就必须千方百计发挥自己的优势，提高技术水平，降低生产成本。
2．生产规模
生产规模取决于市场，而市场的占有率主要由生产成本决定。生产成本主要取决于以下4个方面：①地区优势（包括原材料、动力价格和地方*等）；②技术水平和管理水平；③规模效益（在生产规模较小时，如年产量2万吨以下，增加产量，明显降低成本，但产量较大时，影响不大）；④运转费用（取决于设备设计、设备配套和技术管理等）。
地区优势是难以改变的，当生产规模较大时再扩大生产对生产成本的影响不大。生产成本的降低应从建厂开始，重视合理设计设备，合理进行设备配套，将产量规模与设备规模结合，降低运作费用；选择先进的生产工艺和强化技术管理，提高技术水平，降低单耗。
二、发酵设备规模和数量
发酵设备规模指发酵罐的容积的大小，在考虑发酵罐容积大小时，必须同时考虑发酵罐数量。从单个发酵罐来看，容积大，生产容易稳定，发酵水平较高，每吨理论麸酸的动力消耗低，操作人员少。但发酵罐个数太少，水、电、蒸汽、无菌空气等动力耗用量不平衡，运转费用高。以发酵罐约10只为一组合，运转费用最低。原料投入、动力消耗最稳定、均衡，管理操作人员最少。
三、发酵工艺选择
目前国内正在采用的谷氨酸发酵工艺有生物素亚适量、高生物素添加青霉素及表面活性剂、温度敏感型等三种，此三种发酵工艺的特点、发酵技术水平、提取方法及收率、主原料、电、汽单耗见附表。
由表可见，三种发酵工艺各有优缺点，单从发酵技术水平来看温度敏感型为高，选择发酵工艺时应该根据厂家的具体情况，如所用的原料、发酵设备、提取工艺、水、电、及污水处理等条件来决定。无论采取哪一种工艺都必须达到提高效率、降低单耗、降低成本，而不能片面追求某一项高指标。如果单耗高、生产成本高，就是某些指标高也是无用的，必须考虑综合效益。
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时间：2023-10-09 09:34
味精的生产一般分为制糖、谷氨酸发酵、中和提取及精制
等4个主要工序。
1．1液化和糖化
因为大米涨价，目前大多数味精厂都使用淀粉作为原材
料。淀粉先要经过液化阶段。然后在与B一淀粉酶作用进入糖
化阶段。首先利用 一淀粉酶将淀粉浆液化，降低淀粉粘度并
将其水解成糊精和低聚糖，应为淀粉中蛋白质的含量低于原来
的大米，所以经过液化的混合液可直接加入糖化酶进入糖化阶
段，而不用像以大米为原材料那样液化后需经过板筐压滤机滤
去大量蛋白质沉淀。液化过程中除了加淀粉酶还要加氯化钙，
整个液化时间约30min。一定温度下液化后的糊精及低聚糖在
糖化罐内进一步水解为葡萄糖。淀粉浆液化后，通过冷却器降
温至60℃进入糖化罐，加入糖化酶进行糖化。糖化温度控制在
60℃左右，PH值4．5，糖化时间18-32h。糖化结束后，将糖化
罐加热至80 85℃ ，灭酶30min。过滤得葡萄糖液，经过压滤
机后进行油水分离(一冷分离，二冷分离)，再经过滤后连续消
毒后进入发酵罐。
1．2谷氨酸发酵发酵
谷氨酸发酵过程消毒后的谷氨酸培养液在流量监控下进入谷氨酸发酵罐，经过罐内冷却蛇管将温度冷却至32℃ ，置入
菌种，氯化钾、硫酸锰、消泡剂及维生素等，通入消毒空气，经一
段时间适应后，发酵过程即开始缓慢进行。谷氨酸发酵是一个
复杂的微生物生长过程，谷氨酸菌摄取原料的营养，并通过体
内特定的酶进行复杂的生化反应。培养液中的反应物透过细胞
壁和细胞膜进入细胞体内，将反应物转化为谷氨酸产物。整个
发酵过程一般要经历3个时期，即适应期、对数增长期和衰亡
期。每个时期对培养液浓度、温度、PH值及供风量都有不同的
要求。因此，在发酵过程中，必须为菌体的生长代谢提供适宜的
生长环境。经过大约34小时的培养，当产酸、残糖、光密度等指
标均达到一定要求时即可放罐。
1．3 谷氨酸提取与谷氨酸钠生产工艺
该过程在提取罐中进行。利用氨基酸两性的性质，谷氨酸
的等电点在为pH3．0处，谷氨酸在此酸碱度时溶解度最低，可
经长时间的沉淀得到谷氨酸。粗得的官司谷氨酸经过于燥后分
装成袋保存。
1．4谷氨酸钠的精制
谷氨酸钠溶液经过活性碳脱色及离子交换柱除去C a 、
Mg 、F e 离子，即可得到高纯度的谷氨酸钠溶液。将纯净的
谷氨酸钠溶液导入结晶罐，进行减压蒸发，当波美度达到295
时放入晶种，进入育晶阶段，根据结晶罐内溶液的饱和度和结
晶情况实时控制谷氨酸钠溶液输入量及进水量。经过十几小时
的蒸发结晶，当结晶形体达到一定要求、物料积累到80％高度
时，将料液放至助晶槽，结晶长成后分离出味精，送去干燥和筛
选。
2 工艺比较
2．1液化和糖化
与大米相比，淀粉中的蛋白质含量较低，所以在液化完成
后混合液不用经过板筐压滤机而直接进入糖化阶段。糖化单元
中，糖化罐是由原来分批罐经改装后串连而成的，使混合液经
过串连罐的时间恰好为48小时。如用自动化设备对液化糖化
过程进行控制则主要控制回路有调浆罐温度及pH值控制、一
次喷射温度控制、糖化温度控制。调浆罐定容可采用流量或液
位测量方式；调浆罐温度用进入盘管的蒸汽量控制在30~C；pH值用纯碱溶液控制在6．4。这些系统均采用单回路PID控制，只
要控制器参数调整适宜，都能满足控制要求。淀粉浆在一次喷
射液化过程中要设置喷射液化器出口温度控制系统，严格控制
蒸汽喷射器出口物料的液化温度，将其最大动态偏差*在工
艺允许的范围内(通常为设定值±O．2℃)。制糖过程的另一个重
要控制系统是糖化罐的温度控制，要在整个糖化时间内保持稳
定的温度，以利于液化淀粉转换成葡萄糖。作者认为，因为液化
及糖化属于原料处理阶段，所以卫生及自动化要求可以相对低
一些。在加上近几年味精产业不景气，规模小的厂家可以降低
对原料预处理阶段自动化的要求。
2．2菌种及无菌空气的处理
众所周知，在生物化工中菌种的优良直接影响到发酵产物
的质量和产量。厂家有专门的菌种培养和保藏设备，在微生物
学上利用自然选育来防止菌种退化。在生产之前，技术人员经
过挑选将发酵菌种从保藏菌种中取出，经过摇瓶培养后投人种
子罐进行扩大生产，最后在将菌种加入到发酵罐发酵。空气纯
化罐利用多层填充料对罐内填充，去除空气中存在的各种微生
物，包括细菌和噬菌体。空气纯化罐也是发酵前过程中的一个
重要环节，谷氨酸菌的生长必须在有氧的环境下进行，根据不
同的生长时期改变通风量，其中在对数增长期，由于菌体生存
于发酵液中，发酵液中的溶解氧(D0值)对菌体极为重要。如果
纯化罐失效，而使进入发酵罐的空气中存在杂菌及有害噬菌
体，这样会导致发酵过程被污染，从而影响发酵过程。所以做好
纯化罐的定期检修工作是非常重要的。此两个工序前者因工作
强度小而不需要机器自动化的介入，而后者因设备简单也不需
要自动化。两者的共同点都是要防止微生物污染。
2．3谷氨酸发酵过程的控制
谷氨酸发酵是一个较为复杂的生化过程，要使菌体生长迅
速、代谢正常、多出产物，必须为其提供良好的生长环境。一般
主要控制参数有通风量或溶解氧、发酵液pH值、发酵温度、罐
压等。因为发酵过程中菌体生长及次级代谢产物的合成都非常
复杂，再加上发酵的规模较大，对各种影响因素灵敏，所以发酵
过程比较适合运用自动化对生产进行相应的控制。在生产过程
中，溶解氧fi百风量)的控制通过空气分配器的小孔将空气打人
发酵罐底部，鼓泡而上，再经过充分的搅拌，对0 向液相扩散
起到重要的作用。因此，生物供氧不能简单停留在按发酵阶段
调整通风量的设定值上，可以采用溶解氧在线分析器、排气
CO：和0 浓度分析器组成了多变量的先进控制系统，计算机
根据发酵液中实际氧含量及菌体生长代谢情况调节通风量控
制系统的设定值和搅拌电机转速，对改善溶解氧的浓度起到了
良好的作用。pH值控制的控制采用了具有多种约束的非线性
PID控制方法，以获得优良的控制效果。温度控制根据发酵进
行的时间和工艺要求设计一个最优发酵温度设定函数。然后通
过计算机根据此函数自动控制温度变化。罐压控制通常控制在
O．O5～O．1 M Pa，以防止外界的不洁空气进入造成染菌，罐压过
高将增大阻力与能耗。罐压可以采用单回路PID控制。此外，自
动补料及消沫控制程序通过监测过程糖液浓度降低计算初适
时补糖的时机。通常采用在一定的时间内，将一定量的糖液均
匀流加到罐内的批量控制方法。消沫可以采用带缓冲区的位式控制。
2．4提取过程
提取过程要最大限度的获得发酵液中的谷氨酸，按照等电
点分离的原理，可设计温度程序设定控制及pH程序设定控制。
在等电点中和控制过程中，pH控制精度要求较高、难度较大，
这是由于中和过程开始时系统具有较大的灵敏度，使得初始加
酸量难以控制适当，pH值极易出现超调，进而引起中和初期
pH值的大幅度波动。而在中和后期，随着pH值的降低，系统反
应灵敏度减弱，若控制器仍按原来的规律和强度调节，达到中
和终点的时间就会延长，因此，有必要引入控制器参数的自调
整或非线性控制策略。在中和过程中，温度和pH值必须同时按
设定的参考轨迹同步变化，对温度和pH的变化速率也有严格
的要求，pH与温度两个控制回路之间具有一定相关性。在二次
中和过程中，要将pH值从3．2调整到5．6，随着中和点的接近，
系统静态放大系数逐渐增大，导致系统稳定性下降。因此，二次
中和过程与等电点中和具有相反的控制特性，这一工序必须设
计两套不同的中和控制系统，以保证生产的需要。
2．5精制过程控制
味精结晶过程要经过形成过饱和溶液、晶核形成及晶体成
长3个阶段。结晶的生长通常需要投入一定的晶核，这样可以
使晶体生长速度加快。这时必须严格控制结晶罐内的过饱和
度，使之在增加晶种后，不产生新晶核，也不溶化晶种，使结晶
操作工作在介稳区，有利于晶核的稳定增长。结晶操作的原则
是要争取最大的结晶速度与收率，并获得均匀整齐的晶型。为
了满足上述要求，可通过自动化对真空度控制、料液浓度f过饱
和度)、结晶罐的温度控制及液位等加以控制。
3讨论
随着计算机及自动化技术的不断发展，现代自动化技术在
工业生产中的应用越来越广。自动化的加入，让工业生产在效
益上大大提高的同时改善生产环境，减少人员的工作强度。当
然，对于我国处于发展中，国内一些味精企业规模较小的情况
来说，实行大规模自动化，无论在资金上还是人员上在短期都
是比较困难的，所以笔者认为，在生产流程的主要阶段实行自
动化控制还是具有可行性的。
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时间：2023-10-09 09:34
味精的生产一般分为制糖、谷氨酸发酵、中和提取及精制等4个主要工序。
第一：味精生产普遍采用中温淀粉酶或高温淀粉酶液化，高转化率液体糖化酶糖化的双酶法制糖工艺。 酶法制糖工艺，特别是采用耐高温淀粉酶液化的新双酶法制糖工艺，其淀粉－酶的转化率和糖液的质量均高于以前的酸法工艺或酸酶法工艺。
第二：是将淀粉经由淀粉酶液化生成糊精，再由糖化酶将糊精转化为葡萄糖。酶法制糖所得的产物可称为酶法糖液，以区别于酸法等水解的糖液。 用不锈钢制造的水解罐机械强度高，能耐酸，碱，使用时间长，但成本较高. 搪瓷的水解罐(搪瓷衬里)优点是具有良好的耐腐性能，耐浓盐酸和耐150℃的高温，但缺点是质脆，若受到冲击就容易破碎且不能在搪瓷设备上进行焊接。
第三：衬耐酸砖及耐酸橡胶的加压糖化罐优点是承受较大的压力，耐热，耐酸，机械强度也好，一般工厂可以动手施工，但使用时间一长，瓷砖有脱离现象，必须经常检查和保养。 发酵流加无菌浓缩糖将灭菌后的糖液配置成培养好就成味精的形式了。
