五金行业质量标准
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发布时间：2022-04-25 08:23
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时间：2023-11-08 21:47
五金行业质量标准:一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL） 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27手印：产品表面出现的手指印。4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五．检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。5.1.4 目视时间：5～10S。5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。六．检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表 项目 名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应 代码 N D H DS L W S 七．检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
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五金行业质量标准:一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL） 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27手印：产品表面出现的手指印。4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五．检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。5.1.4 目视时间：5～10S。5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。六．检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表 项目 名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应 代码 N D H DS L W S 七．检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
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五金行业质量标准:一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL） 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27手印：产品表面出现的手指印。4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五．检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。5.1.4 目视时间：5～10S。5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。六．检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表 项目 名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应 代码 N D H DS L W S 七．检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
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时间：2023-11-08 21:47
五金行业质量标准:一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二．范围适用于公司所有五金件的进料检验。三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL） 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27手印：产品表面出现的手指印。4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五．检验条件5.1 外观检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。5.1.4 目视时间：5～10S。5.2 尺寸检验条件5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。六．检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表 项目 名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应 代码 N D H DS L W S 七．检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B面 C面 1 注点 （直线状、点状） D＜0.5，S＜0.3，DS＞30 3 5 7 0.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞50 1 2 3 0.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D＜0.4，DS＞30 1 2 3 0.4＜D＜1.0，DS＞30 0 1 2 L＜0.5,W＜0.3，DS＞30 2 2 4 0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞30 1 2 3 1.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞30 0 0 1 3 软划痕 L＜4，W＜0.3，DS＞30 3 5 7 4＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞30 2 3 5 8＜L＜10，W＜0.3，DS＞30 1 2 2 4 毛边 L＜0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板 9 色差 △E＜1.0或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
