脱硫除尘器BTC_T故障怎样排除?
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发布时间：2022-04-25 07:37
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时间：2023-11-07 05:06
1.脱硫效率低的原因分析：
（1）设计因素
设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素
其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂
石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素
运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水
水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素
包括旁路状态、GGH泄露等。
2.改进措施及运行控制要点
从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。
（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGD工艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞
1.除雾器结垢堵塞的原因分析
经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。由于除雾器材料多数为PP，强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。
沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。
结垢主要分为两种类型：
（1）湿-干垢：
多数除雾器结垢都是这种类型。因烟气携带浆液的雾滴被除雾器折板捕捉后，在环境温度,粘性力和重力的作用下，固体物质与水分逐渐分离，堆积形成结垢。这类垢较为松软，通过简单的机械清理以及水冲洗方式即可得到清除。
（2）结晶垢：
少数情况下，由于雾滴中含有少量亚硫酸钙和未反应完全的石灰石，会继续进行与塔内类似的各种化学反应，反应物也会粘结在除雾器表面造成结垢，这些垢较为坚硬，形成后不易冲洗。
2.防止除雾器堵塞的措施
由于除雾器的功能就是捕捉烟气携带的雾滴，因此形成湿-干类型的垢属于正常现象，脱硫系统都设计有冲洗装置将沉积的石膏垢定期及时冲洗掉，防止其堆积。
正常运行期间，应按照设备厂家要求的冲洗水流量和冲洗频率进行冲洗，可防止结垢物堆积，同时防止发生堵塞和坍塌事故。
应重点进行以下工作：
（1）定期进行冲洗，通常2小时一次，低负荷可适当延长确保冲洗压力，要求冲洗时喷嘴处压力0.25-0.3MPa；
（2）定期检查冲洗阀门，防止阀门内漏，确保除雾器压力测量准确，建议采用环形取压，同时带吹扫。只有准确的压力测量，才能正确的进行监控；
（3）严格控制吸收塔浆液浓度（小于20wt%）；
（4）避免长期高PH运行，另外PH波动不能太剧烈。
石膏品质差
1.影响石膏品质的因素
石膏品质差主要表现在以下几方面：石膏含水率高(大于10%)；石膏纯度低；石膏中CaCO3CaSO3超标；石膏中的CL-、可溶性盐（如镁盐等）含量高等。水泥厂对石膏水分、纯度、CL要求较高，CL高则影响水泥的粘性。
在石膏的生成过程中，如果工艺条件控制不好，往往会生成层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，难以脱水，如CaSO3·1/2H2O晶体。
而理想的石膏晶体（CaSO4·2H2O）应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。所以，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件，使之生成粗颗粒和短柱状的石膏晶体，同时调整好系统设备的运行状态是石膏正常脱水的保证。
（1）吸收塔内浆液成分因素
石膏来源自吸收塔内浆液，其品质的好坏，根本上由吸收塔内反应环境及反应物质决定。常见影响石膏含水率的因素：
浆液中杂质成分过高：飞灰、CaSO3、CaCO3、 Cl-、Mg2+、含量高，前三者本身颗粒较小不易脱水；而过多的Mg2+则影响石膏结晶的形状，因增加了浆液的粘度而抑制颗粒物的沉淀过程；
Cl-过高也会影响石膏的结晶。通常吸收塔内要求Mg2+＜5000ppm， Cl- ＜10000ppm，否则脱水就有影响。
石膏在塔内停留时间短，结晶时间不足，其颗粒小；
浆液过稀，石膏过饱和度不足，浆液浓度低于10wt%。
（2）设备因素
旋流器分离效果差，造成脱水机上浆液浓度过低；
真空度过低：一般在0.04~0.06MPa之间最为合适，过高会造成真空泵过载；过低的原因可能是真空系统泄漏、滤饼厚度不足(20~40mm之间)、滤布破损等；
小颗粒堵塞滤布或者滤布冲洗不足；
真空泵入口堵塞、真空槽与皮带孔相对位置偏移，皮带上的真空度下降。
2.石膏品质差解决措施
（1）设计核算
应首先对设计进行核算，检查吸收塔容积、石膏结晶时间（15h以上）、氧化空气量进行检查，是否满足要求。
（2）分析吸收塔浆液成分
对吸收塔浆液进行取样分析，检查浆液内各成分，包括固相和液相。
（3）检查石膏旋流站
检查旋流站压力是否合适，旋流子是否磨损。同时对顶流和底流取样分析，确定旋流子分配比。
（4）检查皮带机设备
包括石膏底流是否分布均匀，石膏滤饼厚度是否合适不至于太薄或太厚，滤布是否堵塞或损坏，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，滤布/滤饼冲洗水是否正常等。
（5）检查石灰石品质
石灰石中CaCO3含量低、白云石及各种惰性物质如砂、黏土等含量高将引起石膏品质低下；石灰石浆液粒径过大不仅影响脱硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏纯度低。
3.运行建议
（1）提高锅炉燃烧效率，保证电除尘效率，尽可能控制烟气中的粉尘浓度在设计范围内。
（2）保证吸收剂石灰石的质量。石灰石的杂质如惰性成分除对脱硫率有不利影响外，还对石膏的质量有不利的影响，因此应尽可能提高石灰石的纯度及提供合理的细度。
（3）保证工艺水的质量，控制水中的悬浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在设计范围内。
（4）选择合理的吸收塔浆液PH值，避免PH值大波动，保证塔内浆液CaCO3含量在设计范围内。
（5）选择合理的吸收塔浆液密度运行值，浆液含固率不能过小或过大。
（6）保证吸收塔浆液的充分氧化，定期化验，使塔内浆液的成分在设计范围内。
（7）对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护，定期检验底流密度，发现偏离正常值时及时查明原因并作相应处理。
（8）对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维护，保证设备的效率，滤布和真空系统是重点检查维护对象。加强对石膏滤饼的冲洗。
（9）定期维护校验FGD系统内的重要仪表如PH计、密度计等，使之能真实反映系统的运行状况。
（10）适当地加大系统的废水排放量。
（11）控制好燃煤的含硫量，使之在设计范围内。
浆液泵的腐蚀与磨损
1.浆液泵的腐蚀与磨损机理
由脱硫工艺的特点决定了，所有中间介质均为腐蚀性液体，同时液体中均携带有颗粒物。接触这些浆液的设备，如泵、管道的磨损和腐蚀是免不了的。特别是对于泵，常伴有汽蚀现象发生，加剧了泵的磨损。
磨损是指含有硬颗粒的流体相对于固体运动，固体表面被冲蚀破坏。磨损可分为冲刷磨损和撞击磨损，设备的磨损是冲刷磨损和撞击磨损综合作用的结果 。
（1）泵汽蚀的危害
汽蚀主要是由于泵和系统设计不当、入口堵塞造成流量过低而造成的，包括泵的进口管道设计不合理，出现涡流和浆液发生扰动；进人泵内的气泡过多以及浆液中的含气量较大也会加剧汽蚀。
产生噪声和振动、缩短泵的使用寿命、影响泵的运转性能
2.影响泵磨损的因素
磨损速度主要取决于材质和泵的转速、输送介质的密度。泵与系统的合理设计、选用耐磨材料、减少进人泵内的空气量、调整好吸人侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、磨损，提高寿命的关键措施。针对石膏系统的生产流程，改变设备的运行工况，即降低浆液泵输送介质的密度，可大大地延长设备的寿命。
2.降低磨损的对策
基于脱硫浆液的特性，泵磨损是必然，运行中应重点较少泵的磨损，延长泵的使用寿命。
严格控制浆液流速在设计值范围内；
保证入口烟尘浓度低于设计值；
保证石灰石细粉品质，粒度、纯度符合设计要求；
采用耐磨材料或耐磨涂层；
控制浆液密度在设计值范围内。
3.降低腐蚀的对策
严格控制浆液PH，禁止长期低PH值运行；
定期对PH计进行标定，保证PH计显示准确，避免PH大起大落；
多排废水，降低浆液中的CL离子小于20000ppm。
机械密封损坏
1.机械密封结构原理
机械密封，亦称端面密封，是一种*工作流体沿转轴泄露的、无填料的端面密封装置，主要由静环、动环、弹性（或磁性）元件、传动元件和辅助密封圈等组成。
机械密封有至少一对垂直于旋转轴线的端面，该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下，加之辅助密封的配合，与另一端面保持贴合并相对滑动，从而防止流体泄漏。
由于两个端面紧密贴合，使密封端面之间的分界形成一微小间隙，当一定压力的介质通过此间隙时，会形成极薄的液膜并产生阻力，阻止介质泄漏：液膜又可以使端面得以润滑，由此获得长期的密封效果。机械密封由于其泄露量小，密封可靠，摩擦功耗低，使用周期长，对轴（或轴承）磨损小，能满足多种工况要求等特点被广泛应用于泵等旋转设备中。
2.机械密封的重要性
目前脱硫系统上95%的离心泵(水泵、浆液泵)都配备机械密封，机械密封良好的使用性能为脱硫装置的长周期、安全、平稳运行打下了物质基础。但在脱硫系统实际运行维护中，由于机械密封引起的离心泵故障占脱硫设备总故障的 60% 以上，机械密封运行状况的好坏直接影响着脱硫装置的正常运行，必须予以重视并采取有效措施。
特别是吸收塔浆液循环泵，一旦机械密封泄露，直接影响脱硫效率，严重时会导致环保不达标，造成环保罚款。另外，由于循环泵机封非常昂贵，频繁损坏直接影响效益。
目前吸收塔搅拌器也采用机封形式，如果出现机封损坏，有些还需要停运排空更换，给电厂造成很大麻烦。
3.机械密封泄露原因分析
离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或己达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。主要原因有：
（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；
（2）泵实际输出流量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；
（3）停运未排空或入口门泄露，导致泵体内存有浆液，当泵长时间停运，浆液沉积严重，重新启动由于摩擦副因粘连而扯坏密封面；
（4）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；
（5）环境温度急剧变化；
（6）工况频繁变化或调整，特别是管路配置调节门系统；
（7） 密封水断流造成机封损坏
密封水也分为两种情况，一种是密封水外流，起冷却密封端面作用；另外一种是密封水内流入泵体内，密封水比泵体内浆液压力高0.1-0.2MPa，通过水来清洗密封端面。
在运行过程中，密封水应始终投入，一旦出现断流，密封端面将会有浆液颗粒积聚，造成摩擦，机封很快就会被烧毁。特别对于密封水内流的机械密封，对于密封水的压力还有要求，通常密封水均来自工艺水泵，应防止工艺水需求量大时压力下降，造成密封水压力低于泵体内压力。必要时，应配置单独的密封水泵。
（8）衬胶原因
设计管道时，未考虑衬胶厚度，造成通流量不足，特别是小浆液泵比较多。
（9）管道堵塞
脱硫系统经常会出现管道堵塞，或者是浆液淤积，或者是管道内杂物堵塞，或者是防腐衬胶脱落等，或者是管道上的滤网堵塞等，一旦管道堵塞，造成浆液泵憋泵运行，泵体内浆液气化，温度升高，就会造成机械密封损坏。
（10）管道设计不匹配
为了减小泵入口阻力降,增加汽蚀余量，在脱硫浆液泵的入口处设计偏心大小头。很多项目上都存在，泵的入口管道设计不太合理，入口管道过细，导致泵的吸入量不足，很容易发生气蚀，造成机封泄露。
4.解决措施
（1）运行中，加强对密封水的巡检，特别是循环泵，防止断流
（2）保证密封水压力和流量
（3）无水机封改为有水机封
（4）定期检查泵振动，一旦出现振动过大，及时停运进行反冲洗，必要时检查入口管道或滤网。
吸收塔浆液起泡
1.浆液起泡的危害
吸收塔浆液起泡后，经常会导致吸收塔溢流。由于吸收塔液位均采用差压变送器测量，一旦出现泡沫，就会导致吸收塔液位成为“虚假液位”，再加上搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素综合影响，引起液位波动，造成吸收塔液位间歇性溢流。很容易造成严重后果。
（1）对烟道的危害
一旦吸收塔起泡溢流，浆液进入未作防腐的原烟道，造成原烟道腐蚀。
（2）对增压风机的影响
一旦吸收塔起泡严重，溢流浆液顺着原烟道流到增压风机出口，浆液猛烈冲击正在运行的风机叶片，极易造成叶片断裂。特别是对于无GGH系统。
（3）对氧化影响
当吸收塔起泡溢流，为了减少溢流，只有大幅降低液位，直接导致氧化效果下降，亚硫酸钙增加，形成恶性循环。
（4）对脱硫效率的影响
当吸收塔起泡后，泡沫富集在液面上，影响SO2的反应吸收
2.吸收塔起泡原因分析
泡沫是由于表面作用而生成，它的产生式由于气体分散于液体中形成气-液的分散体，在泡沫形成的过程中，气-液界面会急剧的增加。若液体的表面张力越低，则气-液界面的面积越大，泡沫的体积也就越大。
吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触，由于气体是分散相，浆液是分散介质，气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中，泡沫很快上升到浆液表面。
纯净的液体不能形成稳定的泡沫，吸收塔起泡是由于系统中进入了其他成分。
（1）锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份岁锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。（皂化反应）
（2）锅炉电除尘运行状况不好，烟气中粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡
（3）脱硫用石灰石中含过量MgO，与硫酸根离子反应产生大量泡沫
（4）脱硫用工艺水水质达不到设计要求（如中水），COD/BOD超标。
3.起泡对策
吸收塔浆液起泡溢流后，首先要消除已产生的泡沫，然后通过调整运行方式，缓解起泡溢流现行，最后分析起泡原因，严格控制进入吸收塔内各种可能引起起泡的物质。
（1）从吸收塔地坑定期加入脱硫专用消泡剂。最初可先取部分浆液进行试验，有效果好再向吸收塔内加入。
（2）必要时，停运一台循环泵，减小吸收塔内部浆液的扰动，降低浆液起泡性。
（3）加大石膏脱水量，进行浆液置换。
（4）脱水的同时，加大废水排放量，降低浆液中重金属离子、CL离子、有机物、悬浮物及各种杂质的含量。
（5）严格控制脱硫用工艺水水质，避免用中水。同时严格控制石灰石原料，重点控制石灰石中MgO含量
（6）制定严格的运行制度，当主机投油或电除尘故障时，短期可恢复时，可暂时打开旁路，降低风机开度；如时间长，应停运脱硫装置。
（7）加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石膏的化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势时，及时采取处理手段。
（8）当吸收塔起泡溢流，必须定期打开烟道底部疏水阀疏水，防止浆液到达增压风机出口段。
（9）如采取多种处理手段，同时控制工艺水、石灰石品质后，吸收塔仍然溢流，必须尽快实施吸收塔浆液倒空置换。
设备操作及维护保养
1.操作规程
除尘脱硫装置在运行时要对各部件进行检查：
（1）首先对脱硫进行检查、排污口要关闭、不可无水运行、不得漏风，以防不能闭缝运行。
（2）锅炉在点火前就要把水池放满水，检查水泵是否正转，检查无误后，在点火前必须开启水泵或打开自来水开关（阀门），保证脱硫塔内正常有水，以防玻璃鳞片被烟气烧破。
（3）在正常运行期间，脱硫装置要保证一定的水位，确保脱硫效果。
（4）一般情况下，在锅炉点火的同时，就需开启脱硫泵（供水泵），否则会造成脱水系统阻塞，最终导致防腐烧坏，塔体损坏。
（5）对脱硫液，保证PH值≥12时才能达到脱硫效果。
（6）该设备采用循环水，水的清洁度≥90%以上，否则会将脱硫塔体冲刷透孔，最终造成设备瘫痪。
（7）每班要求循环检查3~4次，看是否流水。如流水，但引风机不能带水，如引风机带水要立即降低除尘内水位，直到引风机不带水为止。
2.停车
（1）短时间减量或切气，则脱硫不必停车，可依时间长短适当减量，或保持原状，否则吸收再生液量减少后，一旦加量有时难以保证脱硫效果。
（2）长时间停车，应先与有关人员联系好，分别关脱硫泵、冲洗泵出口阀门，停泵，关入口阀门，从泵导淋排液，切断上述泵电源，并定期盘车，将溶液分别存放在三个槽内，并检查有无泄漏处。冬天要保温，少排导淋，防冻堵。。
在正常情况下每班要检查两次，对耐腐脱硫泵要保证有水运行，定期加足机油，对除尘脱硫设备每班要检查3~4，特别要确保循环池用水的清洁度，定期更换排查，最长时间不能超过一个星期。
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时间：2023-11-07 05:06
1.脱硫效率低的原因分析：
（1）设计因素
设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素
其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂
石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素
运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水
水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素
包括旁路状态、GGH泄露等。
2.改进措施及运行控制要点
从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。
（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGD工艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞
1.除雾器结垢堵塞的原因分析
经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。由于除雾器材料多数为PP，强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。
沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。
结垢主要分为两种类型：
（1）湿-干垢：
多数除雾器结垢都是这种类型。因烟气携带浆液的雾滴被除雾器折板捕捉后，在环境温度,粘性力和重力的作用下，固体物质与水分逐渐分离，堆积形成结垢。这类垢较为松软，通过简单的机械清理以及水冲洗方式即可得到清除。
（2）结晶垢：
少数情况下，由于雾滴中含有少量亚硫酸钙和未反应完全的石灰石，会继续进行与塔内类似的各种化学反应，反应物也会粘结在除雾器表面造成结垢，这些垢较为坚硬，形成后不易冲洗。
2.防止除雾器堵塞的措施
由于除雾器的功能就是捕捉烟气携带的雾滴，因此形成湿-干类型的垢属于正常现象，脱硫系统都设计有冲洗装置将沉积的石膏垢定期及时冲洗掉，防止其堆积。
正常运行期间，应按照设备厂家要求的冲洗水流量和冲洗频率进行冲洗，可防止结垢物堆积，同时防止发生堵塞和坍塌事故。
应重点进行以下工作：
（1）定期进行冲洗，通常2小时一次，低负荷可适当延长确保冲洗压力，要求冲洗时喷嘴处压力0.25-0.3MPa；
（2）定期检查冲洗阀门，防止阀门内漏，确保除雾器压力测量准确，建议采用环形取压，同时带吹扫。只有准确的压力测量，才能正确的进行监控；
（3）严格控制吸收塔浆液浓度（小于20wt%）；
（4）避免长期高PH运行，另外PH波动不能太剧烈。
石膏品质差
1.影响石膏品质的因素
石膏品质差主要表现在以下几方面：石膏含水率高(大于10%)；石膏纯度低；石膏中CaCO3CaSO3超标；石膏中的CL-、可溶性盐（如镁盐等）含量高等。水泥厂对石膏水分、纯度、CL要求较高，CL高则影响水泥的粘性。
在石膏的生成过程中，如果工艺条件控制不好，往往会生成层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，难以脱水，如CaSO3·1/2H2O晶体。
而理想的石膏晶体（CaSO4·2H2O）应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。所以，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件，使之生成粗颗粒和短柱状的石膏晶体，同时调整好系统设备的运行状态是石膏正常脱水的保证。
（1）吸收塔内浆液成分因素
石膏来源自吸收塔内浆液，其品质的好坏，根本上由吸收塔内反应环境及反应物质决定。常见影响石膏含水率的因素：
浆液中杂质成分过高：飞灰、CaSO3、CaCO3、 Cl-、Mg2+、含量高，前三者本身颗粒较小不易脱水；而过多的Mg2+则影响石膏结晶的形状，因增加了浆液的粘度而抑制颗粒物的沉淀过程；
Cl-过高也会影响石膏的结晶。通常吸收塔内要求Mg2+＜5000ppm， Cl- ＜10000ppm，否则脱水就有影响。
石膏在塔内停留时间短，结晶时间不足，其颗粒小；
浆液过稀，石膏过饱和度不足，浆液浓度低于10wt%。
（2）设备因素
旋流器分离效果差，造成脱水机上浆液浓度过低；
真空度过低：一般在0.04~0.06MPa之间最为合适，过高会造成真空泵过载；过低的原因可能是真空系统泄漏、滤饼厚度不足(20~40mm之间)、滤布破损等；
小颗粒堵塞滤布或者滤布冲洗不足；
真空泵入口堵塞、真空槽与皮带孔相对位置偏移，皮带上的真空度下降。
2.石膏品质差解决措施
（1）设计核算
应首先对设计进行核算，检查吸收塔容积、石膏结晶时间（15h以上）、氧化空气量进行检查，是否满足要求。
（2）分析吸收塔浆液成分
对吸收塔浆液进行取样分析，检查浆液内各成分，包括固相和液相。
（3）检查石膏旋流站
检查旋流站压力是否合适，旋流子是否磨损。同时对顶流和底流取样分析，确定旋流子分配比。
（4）检查皮带机设备
包括石膏底流是否分布均匀，石膏滤饼厚度是否合适不至于太薄或太厚，滤布是否堵塞或损坏，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，滤布/滤饼冲洗水是否正常等。
（5）检查石灰石品质
石灰石中CaCO3含量低、白云石及各种惰性物质如砂、黏土等含量高将引起石膏品质低下；石灰石浆液粒径过大不仅影响脱硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏纯度低。
3.运行建议
（1）提高锅炉燃烧效率，保证电除尘效率，尽可能控制烟气中的粉尘浓度在设计范围内。
（2）保证吸收剂石灰石的质量。石灰石的杂质如惰性成分除对脱硫率有不利影响外，还对石膏的质量有不利的影响，因此应尽可能提高石灰石的纯度及提供合理的细度。
（3）保证工艺水的质量，控制水中的悬浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在设计范围内。
（4）选择合理的吸收塔浆液PH值，避免PH值大波动，保证塔内浆液CaCO3含量在设计范围内。
（5）选择合理的吸收塔浆液密度运行值，浆液含固率不能过小或过大。
（6）保证吸收塔浆液的充分氧化，定期化验，使塔内浆液的成分在设计范围内。
（7）对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护，定期检验底流密度，发现偏离正常值时及时查明原因并作相应处理。
（8）对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维护，保证设备的效率，滤布和真空系统是重点检查维护对象。加强对石膏滤饼的冲洗。
（9）定期维护校验FGD系统内的重要仪表如PH计、密度计等，使之能真实反映系统的运行状况。
（10）适当地加大系统的废水排放量。
（11）控制好燃煤的含硫量，使之在设计范围内。
浆液泵的腐蚀与磨损
1.浆液泵的腐蚀与磨损机理
由脱硫工艺的特点决定了，所有中间介质均为腐蚀性液体，同时液体中均携带有颗粒物。接触这些浆液的设备，如泵、管道的磨损和腐蚀是免不了的。特别是对于泵，常伴有汽蚀现象发生，加剧了泵的磨损。
磨损是指含有硬颗粒的流体相对于固体运动，固体表面被冲蚀破坏。磨损可分为冲刷磨损和撞击磨损，设备的磨损是冲刷磨损和撞击磨损综合作用的结果 。
（1）泵汽蚀的危害
汽蚀主要是由于泵和系统设计不当、入口堵塞造成流量过低而造成的，包括泵的进口管道设计不合理，出现涡流和浆液发生扰动；进人泵内的气泡过多以及浆液中的含气量较大也会加剧汽蚀。
产生噪声和振动、缩短泵的使用寿命、影响泵的运转性能
2.影响泵磨损的因素
磨损速度主要取决于材质和泵的转速、输送介质的密度。泵与系统的合理设计、选用耐磨材料、减少进人泵内的空气量、调整好吸人侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、磨损，提高寿命的关键措施。针对石膏系统的生产流程，改变设备的运行工况，即降低浆液泵输送介质的密度，可大大地延长设备的寿命。
2.降低磨损的对策
基于脱硫浆液的特性，泵磨损是必然，运行中应重点较少泵的磨损，延长泵的使用寿命。
严格控制浆液流速在设计值范围内；
保证入口烟尘浓度低于设计值；
保证石灰石细粉品质，粒度、纯度符合设计要求；
采用耐磨材料或耐磨涂层；
控制浆液密度在设计值范围内。
3.降低腐蚀的对策
严格控制浆液PH，禁止长期低PH值运行；
定期对PH计进行标定，保证PH计显示准确，避免PH大起大落；
多排废水，降低浆液中的CL离子小于20000ppm。
机械密封损坏
1.机械密封结构原理
机械密封，亦称端面密封，是一种*工作流体沿转轴泄露的、无填料的端面密封装置，主要由静环、动环、弹性（或磁性）元件、传动元件和辅助密封圈等组成。
机械密封有至少一对垂直于旋转轴线的端面，该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下，加之辅助密封的配合，与另一端面保持贴合并相对滑动，从而防止流体泄漏。
由于两个端面紧密贴合，使密封端面之间的分界形成一微小间隙，当一定压力的介质通过此间隙时，会形成极薄的液膜并产生阻力，阻止介质泄漏：液膜又可以使端面得以润滑，由此获得长期的密封效果。机械密封由于其泄露量小，密封可靠，摩擦功耗低，使用周期长，对轴（或轴承）磨损小，能满足多种工况要求等特点被广泛应用于泵等旋转设备中。
2.机械密封的重要性
目前脱硫系统上95%的离心泵(水泵、浆液泵)都配备机械密封，机械密封良好的使用性能为脱硫装置的长周期、安全、平稳运行打下了物质基础。但在脱硫系统实际运行维护中，由于机械密封引起的离心泵故障占脱硫设备总故障的 60% 以上，机械密封运行状况的好坏直接影响着脱硫装置的正常运行，必须予以重视并采取有效措施。
特别是吸收塔浆液循环泵，一旦机械密封泄露，直接影响脱硫效率，严重时会导致环保不达标，造成环保罚款。另外，由于循环泵机封非常昂贵，频繁损坏直接影响效益。
目前吸收塔搅拌器也采用机封形式，如果出现机封损坏，有些还需要停运排空更换，给电厂造成很大麻烦。
3.机械密封泄露原因分析
离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或己达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。主要原因有：
（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；
（2）泵实际输出流量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；
（3）停运未排空或入口门泄露，导致泵体内存有浆液，当泵长时间停运，浆液沉积严重，重新启动由于摩擦副因粘连而扯坏密封面；
（4）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；
（5）环境温度急剧变化；
（6）工况频繁变化或调整，特别是管路配置调节门系统；
（7） 密封水断流造成机封损坏
密封水也分为两种情况，一种是密封水外流，起冷却密封端面作用；另外一种是密封水内流入泵体内，密封水比泵体内浆液压力高0.1-0.2MPa，通过水来清洗密封端面。
在运行过程中，密封水应始终投入，一旦出现断流，密封端面将会有浆液颗粒积聚，造成摩擦，机封很快就会被烧毁。特别对于密封水内流的机械密封，对于密封水的压力还有要求，通常密封水均来自工艺水泵，应防止工艺水需求量大时压力下降，造成密封水压力低于泵体内压力。必要时，应配置单独的密封水泵。
（8）衬胶原因
设计管道时，未考虑衬胶厚度，造成通流量不足，特别是小浆液泵比较多。
（9）管道堵塞
脱硫系统经常会出现管道堵塞，或者是浆液淤积，或者是管道内杂物堵塞，或者是防腐衬胶脱落等，或者是管道上的滤网堵塞等，一旦管道堵塞，造成浆液泵憋泵运行，泵体内浆液气化，温度升高，就会造成机械密封损坏。
（10）管道设计不匹配
为了减小泵入口阻力降,增加汽蚀余量，在脱硫浆液泵的入口处设计偏心大小头。很多项目上都存在，泵的入口管道设计不太合理，入口管道过细，导致泵的吸入量不足，很容易发生气蚀，造成机封泄露。
4.解决措施
（1）运行中，加强对密封水的巡检，特别是循环泵，防止断流
（2）保证密封水压力和流量
（3）无水机封改为有水机封
（4）定期检查泵振动，一旦出现振动过大，及时停运进行反冲洗，必要时检查入口管道或滤网。
吸收塔浆液起泡
1.浆液起泡的危害
吸收塔浆液起泡后，经常会导致吸收塔溢流。由于吸收塔液位均采用差压变送器测量，一旦出现泡沫，就会导致吸收塔液位成为“虚假液位”，再加上搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素综合影响，引起液位波动，造成吸收塔液位间歇性溢流。很容易造成严重后果。
（1）对烟道的危害
一旦吸收塔起泡溢流，浆液进入未作防腐的原烟道，造成原烟道腐蚀。
（2）对增压风机的影响
一旦吸收塔起泡严重，溢流浆液顺着原烟道流到增压风机出口，浆液猛烈冲击正在运行的风机叶片，极易造成叶片断裂。特别是对于无GGH系统。
（3）对氧化影响
当吸收塔起泡溢流，为了减少溢流，只有大幅降低液位，直接导致氧化效果下降，亚硫酸钙增加，形成恶性循环。
（4）对脱硫效率的影响
当吸收塔起泡后，泡沫富集在液面上，影响SO2的反应吸收
2.吸收塔起泡原因分析
泡沫是由于表面作用而生成，它的产生式由于气体分散于液体中形成气-液的分散体，在泡沫形成的过程中，气-液界面会急剧的增加。若液体的表面张力越低，则气-液界面的面积越大，泡沫的体积也就越大。
吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触，由于气体是分散相，浆液是分散介质，气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中，泡沫很快上升到浆液表面。
纯净的液体不能形成稳定的泡沫，吸收塔起泡是由于系统中进入了其他成分。
（1）锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份岁锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。（皂化反应）
（2）锅炉电除尘运行状况不好，烟气中粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡
（3）脱硫用石灰石中含过量MgO，与硫酸根离子反应产生大量泡沫
（4）脱硫用工艺水水质达不到设计要求（如中水），COD/BOD超标。
3.起泡对策
吸收塔浆液起泡溢流后，首先要消除已产生的泡沫，然后通过调整运行方式，缓解起泡溢流现行，最后分析起泡原因，严格控制进入吸收塔内各种可能引起起泡的物质。
（1）从吸收塔地坑定期加入脱硫专用消泡剂。最初可先取部分浆液进行试验，有效果好再向吸收塔内加入。
（2）必要时，停运一台循环泵，减小吸收塔内部浆液的扰动，降低浆液起泡性。
（3）加大石膏脱水量，进行浆液置换。
（4）脱水的同时，加大废水排放量，降低浆液中重金属离子、CL离子、有机物、悬浮物及各种杂质的含量。
（5）严格控制脱硫用工艺水水质，避免用中水。同时严格控制石灰石原料，重点控制石灰石中MgO含量
（6）制定严格的运行制度，当主机投油或电除尘故障时，短期可恢复时，可暂时打开旁路，降低风机开度；如时间长，应停运脱硫装置。
（7）加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石膏的化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势时，及时采取处理手段。
（8）当吸收塔起泡溢流，必须定期打开烟道底部疏水阀疏水，防止浆液到达增压风机出口段。
（9）如采取多种处理手段，同时控制工艺水、石灰石品质后，吸收塔仍然溢流，必须尽快实施吸收塔浆液倒空置换。
设备操作及维护保养
1.操作规程
除尘脱硫装置在运行时要对各部件进行检查：
（1）首先对脱硫进行检查、排污口要关闭、不可无水运行、不得漏风，以防不能闭缝运行。
（2）锅炉在点火前就要把水池放满水，检查水泵是否正转，检查无误后，在点火前必须开启水泵或打开自来水开关（阀门），保证脱硫塔内正常有水，以防玻璃鳞片被烟气烧破。
（3）在正常运行期间，脱硫装置要保证一定的水位，确保脱硫效果。
（4）一般情况下，在锅炉点火的同时，就需开启脱硫泵（供水泵），否则会造成脱水系统阻塞，最终导致防腐烧坏，塔体损坏。
（5）对脱硫液，保证PH值≥12时才能达到脱硫效果。
（6）该设备采用循环水，水的清洁度≥90%以上，否则会将脱硫塔体冲刷透孔，最终造成设备瘫痪。
（7）每班要求循环检查3~4次，看是否流水。如流水，但引风机不能带水，如引风机带水要立即降低除尘内水位，直到引风机不带水为止。
2.停车
（1）短时间减量或切气，则脱硫不必停车，可依时间长短适当减量，或保持原状，否则吸收再生液量减少后，一旦加量有时难以保证脱硫效果。
（2）长时间停车，应先与有关人员联系好，分别关脱硫泵、冲洗泵出口阀门，停泵，关入口阀门，从泵导淋排液，切断上述泵电源，并定期盘车，将溶液分别存放在三个槽内，并检查有无泄漏处。冬天要保温，少排导淋，防冻堵。。
在正常情况下每班要检查两次，对耐腐脱硫泵要保证有水运行，定期加足机油，对除尘脱硫设备每班要检查3~4，特别要确保循环池用水的清洁度，定期更换排查，最长时间不能超过一个星期。
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时间：2023-11-07 05:06
（1）故障现象
1、工艺水压力低报警信号发出。
2、生产现场各处用水中断。
3、相关浆液箱液位下降。
4、真空皮带脱水机及真空泵跳闸。
（2）产生原因分析
1、运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。
2、工艺水泵出口门关闭。
3、工艺水箱液位太低，工艺水泵跳闸。
4、工艺水管破裂。
（3）处理方法
1、确认真空皮带脱水机及真空泵联动正常
2、停止石膏排出泵运行。
3、立即停止给料，并停止滤液水泵运行。
4、查明工艺水中断原因，及时汇报值长及分场，尽快恢复供水。
5、根据冲洗水箱、滤饼冲洗水箱液位情况，停止相应泵运行。
6、在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。
2.脱硫增压机故障
（1）故障现象
1、"脱硫增压风机跳闸"声光报警发出。
2、脱硫增压风机指示灯红灯熄，黄灯亮，电机停止转动。
3、脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭。
4、若给浆系统投自动时，连锁停止给浆。
（2）产生原因分析
1、事故按钮按下。
2、脱硫增压风机失电。
3、吸收塔再循环泵全停。
4、脱硫装置压损过大或进出口烟气挡板开启不到位。
5、增压风机轴承温度过高。
6、电机轴承温度过高。
7、电机线圈温度过高。
8、风机轴承振动过大。
9、电气故障(过负荷、过流保护、差动保护动作)。
10、增压风机发生喘振。
11、热烟气中含尘量过大。
12、锅炉负荷过低。
（3）处理方法
1、确认脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭，若连锁不良应手动处理。
2、检查增压风机跳闸原因，若属连锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动。
3、若属风机设备故障造成，应及时汇报值长及分场，联系检修人员处理。在故障未查实处理完毕之前，严禁重新启动风机。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的规定处理
3.吸收塔再循环泵全停
（1）故障现象
1、"再循环泵跳闸"声光报警信号发出。
2、再循环泵指示灯红灯熄、绿灯亮，电机停止转动。
3、连锁开启旁路挡板、排烟挡板，停运增压风机，关闭两台机组脱硫进出口烟气挡板。
（2）产生原因分析
1、6KV电源中断。
2、吸收塔液位过低。
3、吸收塔液位控制回路故障
（3）处理方法
1、确认连锁动作正常。确认两台机组脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，增压风机跳闸；两台机组进出口烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸、挡板动作不良，应手动处理。
2、查明再循环泵跳闸原因，并按相关规定处理。
3、及时汇报值长及分场，必要时通知相关检修人员处理。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。
5、视吸收塔内烟温情况，开启除雾器冲洗水，以防止吸收塔衬胶及除雾器损坏。
4.6KV电源中断
（1）故障现象
1、6KV母线电压消失，声光报警信号发出，CRT报警；
2、运行中的脱硫设备跳闸，对应母线所带的6KV电机停运；
3、该段所带对应的380V母线将失电，对应的380V负荷失电跳闸。
（2）产生原因分析
1、6KV母线故障；
2、机组发电机跳闸，备用电源未能投入；
3、脱硫变故障备用电源未能投入。
（3）处理方法
1、确认脱硫联锁跳闸动作是否完成，若各烟道挡板动作不良应立即将自动切为手动操作。
2、确认USP段、直流系统供电正常，工作电源开关和备用电源开关在断开位置，并断开各负荷开关；
3、联系值长及电气维修人员，查明故障原因恢复供电；
4、若给料系统联锁未动作时，应手动停止给料；
5、注意监视烟气系统内各温度的变化，必要时应手动开启除雾器冲洗水门；
6、将增压风机调节挡板关至最小位置，做好重新启动脱硫装置的准备；
7、若6KV电源短时间不能恢复，按停机相关规定，并尽快将管道和泵体内的浆液排出以免沉积；
8、若造成380V电源中断，按相应规定处理。
5.380V电源中断
（1）故障现象
1、380V电源中断"声学报警信号发出；
2、380V电压指示到零，低压电机跳闸；
3、工作照明跳闸，事故照明投入；
（2）产生原因分析
1、相应的6KV母线故障；
2、脱硫低压跳闸；
3、380V母线故障。
（3）处理方法
1、若属6KV电源故障引起，按短时停机处理；
2、若为380V单段故障，应检查故障原因及设备动作情况，并断开该段电源开关及各负荷开关，及时汇报；
3、当380V电源全部中断，且电源在8小时内不能恢复，应利用备用设备将所有泵、管道的浆液排尽并及时冲洗；
4、电气保护动作引起的电源严禁盲目强行送电。
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时间：2023-11-07 05:06
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时间：2023-11-07 05:07
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时间：2023-11-07 05:08
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时间：2023-11-07 05:06
1.脱硫效率低的原因分析：
（1）设计因素
设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素
其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂
石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素
运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水
水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素
包括旁路状态、GGH泄露等。
2.改进措施及运行控制要点
从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。
（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGD工艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞
1.除雾器结垢堵塞的原因分析
经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。由于除雾器材料多数为PP，强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。
沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。
结垢主要分为两种类型：
（1）湿-干垢：
多数除雾器结垢都是这种类型。因烟气携带浆液的雾滴被除雾器折板捕捉后，在环境温度,粘性力和重力的作用下，固体物质与水分逐渐分离，堆积形成结垢。这类垢较为松软，通过简单的机械清理以及水冲洗方式即可得到清除。
（2）结晶垢：
少数情况下，由于雾滴中含有少量亚硫酸钙和未反应完全的石灰石，会继续进行与塔内类似的各种化学反应，反应物也会粘结在除雾器表面造成结垢，这些垢较为坚硬，形成后不易冲洗。
2.防止除雾器堵塞的措施
由于除雾器的功能就是捕捉烟气携带的雾滴，因此形成湿-干类型的垢属于正常现象，脱硫系统都设计有冲洗装置将沉积的石膏垢定期及时冲洗掉，防止其堆积。
正常运行期间，应按照设备厂家要求的冲洗水流量和冲洗频率进行冲洗，可防止结垢物堆积，同时防止发生堵塞和坍塌事故。
应重点进行以下工作：
（1）定期进行冲洗，通常2小时一次，低负荷可适当延长确保冲洗压力，要求冲洗时喷嘴处压力0.25-0.3MPa；
（2）定期检查冲洗阀门，防止阀门内漏，确保除雾器压力测量准确，建议采用环形取压，同时带吹扫。只有准确的压力测量，才能正确的进行监控；
（3）严格控制吸收塔浆液浓度（小于20wt%）；
（4）避免长期高PH运行，另外PH波动不能太剧烈。
石膏品质差
1.影响石膏品质的因素
石膏品质差主要表现在以下几方面：石膏含水率高(大于10%)；石膏纯度低；石膏中CaCO3CaSO3超标；石膏中的CL-、可溶性盐（如镁盐等）含量高等。水泥厂对石膏水分、纯度、CL要求较高，CL高则影响水泥的粘性。
在石膏的生成过程中，如果工艺条件控制不好，往往会生成层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，难以脱水，如CaSO3·1/2H2O晶体。
而理想的石膏晶体（CaSO4·2H2O）应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。所以，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件，使之生成粗颗粒和短柱状的石膏晶体，同时调整好系统设备的运行状态是石膏正常脱水的保证。
（1）吸收塔内浆液成分因素
石膏来源自吸收塔内浆液，其品质的好坏，根本上由吸收塔内反应环境及反应物质决定。常见影响石膏含水率的因素：
浆液中杂质成分过高：飞灰、CaSO3、CaCO3、 Cl-、Mg2+、含量高，前三者本身颗粒较小不易脱水；而过多的Mg2+则影响石膏结晶的形状，因增加了浆液的粘度而抑制颗粒物的沉淀过程；
Cl-过高也会影响石膏的结晶。通常吸收塔内要求Mg2+＜5000ppm， Cl- ＜10000ppm，否则脱水就有影响。
石膏在塔内停留时间短，结晶时间不足，其颗粒小；
浆液过稀，石膏过饱和度不足，浆液浓度低于10wt%。
（2）设备因素
旋流器分离效果差，造成脱水机上浆液浓度过低；
真空度过低：一般在0.04~0.06MPa之间最为合适，过高会造成真空泵过载；过低的原因可能是真空系统泄漏、滤饼厚度不足(20~40mm之间)、滤布破损等；
小颗粒堵塞滤布或者滤布冲洗不足；
真空泵入口堵塞、真空槽与皮带孔相对位置偏移，皮带上的真空度下降。
2.石膏品质差解决措施
（1）设计核算
应首先对设计进行核算，检查吸收塔容积、石膏结晶时间（15h以上）、氧化空气量进行检查，是否满足要求。
（2）分析吸收塔浆液成分
对吸收塔浆液进行取样分析，检查浆液内各成分，包括固相和液相。
（3）检查石膏旋流站
检查旋流站压力是否合适，旋流子是否磨损。同时对顶流和底流取样分析，确定旋流子分配比。
（4）检查皮带机设备
包括石膏底流是否分布均匀，石膏滤饼厚度是否合适不至于太薄或太厚，滤布是否堵塞或损坏，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，滤布/滤饼冲洗水是否正常等。
（5）检查石灰石品质
石灰石中CaCO3含量低、白云石及各种惰性物质如砂、黏土等含量高将引起石膏品质低下；石灰石浆液粒径过大不仅影响脱硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏纯度低。
3.运行建议
（1）提高锅炉燃烧效率，保证电除尘效率，尽可能控制烟气中的粉尘浓度在设计范围内。
（2）保证吸收剂石灰石的质量。石灰石的杂质如惰性成分除对脱硫率有不利影响外，还对石膏的质量有不利的影响，因此应尽可能提高石灰石的纯度及提供合理的细度。
（3）保证工艺水的质量，控制水中的悬浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在设计范围内。
（4）选择合理的吸收塔浆液PH值，避免PH值大波动，保证塔内浆液CaCO3含量在设计范围内。
（5）选择合理的吸收塔浆液密度运行值，浆液含固率不能过小或过大。
（6）保证吸收塔浆液的充分氧化，定期化验，使塔内浆液的成分在设计范围内。
（7）对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护，定期检验底流密度，发现偏离正常值时及时查明原因并作相应处理。
（8）对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维护，保证设备的效率，滤布和真空系统是重点检查维护对象。加强对石膏滤饼的冲洗。
（9）定期维护校验FGD系统内的重要仪表如PH计、密度计等，使之能真实反映系统的运行状况。
（10）适当地加大系统的废水排放量。
（11）控制好燃煤的含硫量，使之在设计范围内。
浆液泵的腐蚀与磨损
1.浆液泵的腐蚀与磨损机理
由脱硫工艺的特点决定了，所有中间介质均为腐蚀性液体，同时液体中均携带有颗粒物。接触这些浆液的设备，如泵、管道的磨损和腐蚀是免不了的。特别是对于泵，常伴有汽蚀现象发生，加剧了泵的磨损。
磨损是指含有硬颗粒的流体相对于固体运动，固体表面被冲蚀破坏。磨损可分为冲刷磨损和撞击磨损，设备的磨损是冲刷磨损和撞击磨损综合作用的结果 。
（1）泵汽蚀的危害
汽蚀主要是由于泵和系统设计不当、入口堵塞造成流量过低而造成的，包括泵的进口管道设计不合理，出现涡流和浆液发生扰动；进人泵内的气泡过多以及浆液中的含气量较大也会加剧汽蚀。
产生噪声和振动、缩短泵的使用寿命、影响泵的运转性能
2.影响泵磨损的因素
磨损速度主要取决于材质和泵的转速、输送介质的密度。泵与系统的合理设计、选用耐磨材料、减少进人泵内的空气量、调整好吸人侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、磨损，提高寿命的关键措施。针对石膏系统的生产流程，改变设备的运行工况，即降低浆液泵输送介质的密度，可大大地延长设备的寿命。
2.降低磨损的对策
基于脱硫浆液的特性，泵磨损是必然，运行中应重点较少泵的磨损，延长泵的使用寿命。
严格控制浆液流速在设计值范围内；
保证入口烟尘浓度低于设计值；
保证石灰石细粉品质，粒度、纯度符合设计要求；
采用耐磨材料或耐磨涂层；
控制浆液密度在设计值范围内。
3.降低腐蚀的对策
严格控制浆液PH，禁止长期低PH值运行；
定期对PH计进行标定，保证PH计显示准确，避免PH大起大落；
多排废水，降低浆液中的CL离子小于20000ppm。
机械密封损坏
1.机械密封结构原理
机械密封，亦称端面密封，是一种*工作流体沿转轴泄露的、无填料的端面密封装置，主要由静环、动环、弹性（或磁性）元件、传动元件和辅助密封圈等组成。
机械密封有至少一对垂直于旋转轴线的端面，该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下，加之辅助密封的配合，与另一端面保持贴合并相对滑动，从而防止流体泄漏。
由于两个端面紧密贴合，使密封端面之间的分界形成一微小间隙，当一定压力的介质通过此间隙时，会形成极薄的液膜并产生阻力，阻止介质泄漏：液膜又可以使端面得以润滑，由此获得长期的密封效果。机械密封由于其泄露量小，密封可靠，摩擦功耗低，使用周期长，对轴（或轴承）磨损小，能满足多种工况要求等特点被广泛应用于泵等旋转设备中。
2.机械密封的重要性
目前脱硫系统上95%的离心泵(水泵、浆液泵)都配备机械密封，机械密封良好的使用性能为脱硫装置的长周期、安全、平稳运行打下了物质基础。但在脱硫系统实际运行维护中，由于机械密封引起的离心泵故障占脱硫设备总故障的 60% 以上，机械密封运行状况的好坏直接影响着脱硫装置的正常运行，必须予以重视并采取有效措施。
特别是吸收塔浆液循环泵，一旦机械密封泄露，直接影响脱硫效率，严重时会导致环保不达标，造成环保罚款。另外，由于循环泵机封非常昂贵，频繁损坏直接影响效益。
目前吸收塔搅拌器也采用机封形式，如果出现机封损坏，有些还需要停运排空更换，给电厂造成很大麻烦。
3.机械密封泄露原因分析
离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或己达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。主要原因有：
（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；
（2）泵实际输出流量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；
（3）停运未排空或入口门泄露，导致泵体内存有浆液，当泵长时间停运，浆液沉积严重，重新启动由于摩擦副因粘连而扯坏密封面；
（4）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；
（5）环境温度急剧变化；
（6）工况频繁变化或调整，特别是管路配置调节门系统；
（7） 密封水断流造成机封损坏
密封水也分为两种情况，一种是密封水外流，起冷却密封端面作用；另外一种是密封水内流入泵体内，密封水比泵体内浆液压力高0.1-0.2MPa，通过水来清洗密封端面。
在运行过程中，密封水应始终投入，一旦出现断流，密封端面将会有浆液颗粒积聚，造成摩擦，机封很快就会被烧毁。特别对于密封水内流的机械密封，对于密封水的压力还有要求，通常密封水均来自工艺水泵，应防止工艺水需求量大时压力下降，造成密封水压力低于泵体内压力。必要时，应配置单独的密封水泵。
（8）衬胶原因
设计管道时，未考虑衬胶厚度，造成通流量不足，特别是小浆液泵比较多。
（9）管道堵塞
脱硫系统经常会出现管道堵塞，或者是浆液淤积，或者是管道内杂物堵塞，或者是防腐衬胶脱落等，或者是管道上的滤网堵塞等，一旦管道堵塞，造成浆液泵憋泵运行，泵体内浆液气化，温度升高，就会造成机械密封损坏。
（10）管道设计不匹配
为了减小泵入口阻力降,增加汽蚀余量，在脱硫浆液泵的入口处设计偏心大小头。很多项目上都存在，泵的入口管道设计不太合理，入口管道过细，导致泵的吸入量不足，很容易发生气蚀，造成机封泄露。
4.解决措施
（1）运行中，加强对密封水的巡检，特别是循环泵，防止断流
（2）保证密封水压力和流量
（3）无水机封改为有水机封
（4）定期检查泵振动，一旦出现振动过大，及时停运进行反冲洗，必要时检查入口管道或滤网。
吸收塔浆液起泡
1.浆液起泡的危害
吸收塔浆液起泡后，经常会导致吸收塔溢流。由于吸收塔液位均采用差压变送器测量，一旦出现泡沫，就会导致吸收塔液位成为“虚假液位”，再加上搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素综合影响，引起液位波动，造成吸收塔液位间歇性溢流。很容易造成严重后果。
（1）对烟道的危害
一旦吸收塔起泡溢流，浆液进入未作防腐的原烟道，造成原烟道腐蚀。
（2）对增压风机的影响
一旦吸收塔起泡严重，溢流浆液顺着原烟道流到增压风机出口，浆液猛烈冲击正在运行的风机叶片，极易造成叶片断裂。特别是对于无GGH系统。
（3）对氧化影响
当吸收塔起泡溢流，为了减少溢流，只有大幅降低液位，直接导致氧化效果下降，亚硫酸钙增加，形成恶性循环。
（4）对脱硫效率的影响
当吸收塔起泡后，泡沫富集在液面上，影响SO2的反应吸收
2.吸收塔起泡原因分析
泡沫是由于表面作用而生成，它的产生式由于气体分散于液体中形成气-液的分散体，在泡沫形成的过程中，气-液界面会急剧的增加。若液体的表面张力越低，则气-液界面的面积越大，泡沫的体积也就越大。
吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触，由于气体是分散相，浆液是分散介质，气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中，泡沫很快上升到浆液表面。
纯净的液体不能形成稳定的泡沫，吸收塔起泡是由于系统中进入了其他成分。
（1）锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份岁锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。（皂化反应）
（2）锅炉电除尘运行状况不好，烟气中粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡
（3）脱硫用石灰石中含过量MgO，与硫酸根离子反应产生大量泡沫
（4）脱硫用工艺水水质达不到设计要求（如中水），COD/BOD超标。
3.起泡对策
吸收塔浆液起泡溢流后，首先要消除已产生的泡沫，然后通过调整运行方式，缓解起泡溢流现行，最后分析起泡原因，严格控制进入吸收塔内各种可能引起起泡的物质。
（1）从吸收塔地坑定期加入脱硫专用消泡剂。最初可先取部分浆液进行试验，有效果好再向吸收塔内加入。
（2）必要时，停运一台循环泵，减小吸收塔内部浆液的扰动，降低浆液起泡性。
（3）加大石膏脱水量，进行浆液置换。
（4）脱水的同时，加大废水排放量，降低浆液中重金属离子、CL离子、有机物、悬浮物及各种杂质的含量。
（5）严格控制脱硫用工艺水水质，避免用中水。同时严格控制石灰石原料，重点控制石灰石中MgO含量
（6）制定严格的运行制度，当主机投油或电除尘故障时，短期可恢复时，可暂时打开旁路，降低风机开度；如时间长，应停运脱硫装置。
（7）加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石膏的化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势时，及时采取处理手段。
（8）当吸收塔起泡溢流，必须定期打开烟道底部疏水阀疏水，防止浆液到达增压风机出口段。
（9）如采取多种处理手段，同时控制工艺水、石灰石品质后，吸收塔仍然溢流，必须尽快实施吸收塔浆液倒空置换。
设备操作及维护保养
1.操作规程
除尘脱硫装置在运行时要对各部件进行检查：
（1）首先对脱硫进行检查、排污口要关闭、不可无水运行、不得漏风，以防不能闭缝运行。
（2）锅炉在点火前就要把水池放满水，检查水泵是否正转，检查无误后，在点火前必须开启水泵或打开自来水开关（阀门），保证脱硫塔内正常有水，以防玻璃鳞片被烟气烧破。
（3）在正常运行期间，脱硫装置要保证一定的水位，确保脱硫效果。
（4）一般情况下，在锅炉点火的同时，就需开启脱硫泵（供水泵），否则会造成脱水系统阻塞，最终导致防腐烧坏，塔体损坏。
（5）对脱硫液，保证PH值≥12时才能达到脱硫效果。
（6）该设备采用循环水，水的清洁度≥90%以上，否则会将脱硫塔体冲刷透孔，最终造成设备瘫痪。
（7）每班要求循环检查3~4次，看是否流水。如流水，但引风机不能带水，如引风机带水要立即降低除尘内水位，直到引风机不带水为止。
2.停车
（1）短时间减量或切气，则脱硫不必停车，可依时间长短适当减量，或保持原状，否则吸收再生液量减少后，一旦加量有时难以保证脱硫效果。
（2）长时间停车，应先与有关人员联系好，分别关脱硫泵、冲洗泵出口阀门，停泵，关入口阀门，从泵导淋排液，切断上述泵电源，并定期盘车，将溶液分别存放在三个槽内，并检查有无泄漏处。冬天要保温，少排导淋，防冻堵。。
在正常情况下每班要检查两次，对耐腐脱硫泵要保证有水运行，定期加足机油，对除尘脱硫设备每班要检查3~4，特别要确保循环池用水的清洁度，定期更换排查，最长时间不能超过一个星期。
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时间：2023-11-07 05:06
（1）故障现象
1、工艺水压力低报警信号发出。
2、生产现场各处用水中断。
3、相关浆液箱液位下降。
4、真空皮带脱水机及真空泵跳闸。
（2）产生原因分析
1、运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。
2、工艺水泵出口门关闭。
3、工艺水箱液位太低，工艺水泵跳闸。
4、工艺水管破裂。
（3）处理方法
1、确认真空皮带脱水机及真空泵联动正常
2、停止石膏排出泵运行。
3、立即停止给料，并停止滤液水泵运行。
4、查明工艺水中断原因，及时汇报值长及分场，尽快恢复供水。
5、根据冲洗水箱、滤饼冲洗水箱液位情况，停止相应泵运行。
6、在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。
2.脱硫增压机故障
（1）故障现象
1、"脱硫增压风机跳闸"声光报警发出。
2、脱硫增压风机指示灯红灯熄，黄灯亮，电机停止转动。
3、脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭。
4、若给浆系统投自动时，连锁停止给浆。
（2）产生原因分析
1、事故按钮按下。
2、脱硫增压风机失电。
3、吸收塔再循环泵全停。
4、脱硫装置压损过大或进出口烟气挡板开启不到位。
5、增压风机轴承温度过高。
6、电机轴承温度过高。
7、电机线圈温度过高。
8、风机轴承振动过大。
9、电气故障(过负荷、过流保护、差动保护动作)。
10、增压风机发生喘振。
11、热烟气中含尘量过大。
12、锅炉负荷过低。
（3）处理方法
1、确认脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭，若连锁不良应手动处理。
2、检查增压风机跳闸原因，若属连锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动。
3、若属风机设备故障造成，应及时汇报值长及分场，联系检修人员处理。在故障未查实处理完毕之前，严禁重新启动风机。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的规定处理
3.吸收塔再循环泵全停
（1）故障现象
1、"再循环泵跳闸"声光报警信号发出。
2、再循环泵指示灯红灯熄、绿灯亮，电机停止转动。
3、连锁开启旁路挡板、排烟挡板，停运增压风机，关闭两台机组脱硫进出口烟气挡板。
（2）产生原因分析
1、6KV电源中断。
2、吸收塔液位过低。
3、吸收塔液位控制回路故障
（3）处理方法
1、确认连锁动作正常。确认两台机组脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，增压风机跳闸；两台机组进出口烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸、挡板动作不良，应手动处理。
2、查明再循环泵跳闸原因，并按相关规定处理。
3、及时汇报值长及分场，必要时通知相关检修人员处理。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。
5、视吸收塔内烟温情况，开启除雾器冲洗水，以防止吸收塔衬胶及除雾器损坏。
4.6KV电源中断
（1）故障现象
1、6KV母线电压消失，声光报警信号发出，CRT报警；
2、运行中的脱硫设备跳闸，对应母线所带的6KV电机停运；
3、该段所带对应的380V母线将失电，对应的380V负荷失电跳闸。
（2）产生原因分析
1、6KV母线故障；
2、机组发电机跳闸，备用电源未能投入；
3、脱硫变故障备用电源未能投入。
（3）处理方法
1、确认脱硫联锁跳闸动作是否完成，若各烟道挡板动作不良应立即将自动切为手动操作。
2、确认USP段、直流系统供电正常，工作电源开关和备用电源开关在断开位置，并断开各负荷开关；
3、联系值长及电气维修人员，查明故障原因恢复供电；
4、若给料系统联锁未动作时，应手动停止给料；
5、注意监视烟气系统内各温度的变化，必要时应手动开启除雾器冲洗水门；
6、将增压风机调节挡板关至最小位置，做好重新启动脱硫装置的准备；
7、若6KV电源短时间不能恢复，按停机相关规定，并尽快将管道和泵体内的浆液排出以免沉积；
8、若造成380V电源中断，按相应规定处理。
5.380V电源中断
（1）故障现象
1、380V电源中断"声学报警信号发出；
2、380V电压指示到零，低压电机跳闸；
3、工作照明跳闸，事故照明投入；
（2）产生原因分析
1、相应的6KV母线故障；
2、脱硫低压跳闸；
3、380V母线故障。
（3）处理方法
1、若属6KV电源故障引起，按短时停机处理；
2、若为380V单段故障，应检查故障原因及设备动作情况，并断开该段电源开关及各负荷开关，及时汇报；
3、当380V电源全部中断，且电源在8小时内不能恢复，应利用备用设备将所有泵、管道的浆液排尽并及时冲洗；
4、电气保护动作引起的电源严禁盲目强行送电。
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时间：2023-11-07 05:06
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时间：2023-11-07 05:06
1.脱硫效率低的原因分析：
（1）设计因素
设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素
其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂
石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素
运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水
水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素
包括旁路状态、GGH泄露等。
2.改进措施及运行控制要点
从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。
（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGD工艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞
1.除雾器结垢堵塞的原因分析
经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。由于除雾器材料多数为PP，强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。
沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。
结垢主要分为两种类型：
（1）湿-干垢：
多数除雾器结垢都是这种类型。因烟气携带浆液的雾滴被除雾器折板捕捉后，在环境温度,粘性力和重力的作用下，固体物质与水分逐渐分离，堆积形成结垢。这类垢较为松软，通过简单的机械清理以及水冲洗方式即可得到清除。
（2）结晶垢：
少数情况下，由于雾滴中含有少量亚硫酸钙和未反应完全的石灰石，会继续进行与塔内类似的各种化学反应，反应物也会粘结在除雾器表面造成结垢，这些垢较为坚硬，形成后不易冲洗。
2.防止除雾器堵塞的措施
由于除雾器的功能就是捕捉烟气携带的雾滴，因此形成湿-干类型的垢属于正常现象，脱硫系统都设计有冲洗装置将沉积的石膏垢定期及时冲洗掉，防止其堆积。
正常运行期间，应按照设备厂家要求的冲洗水流量和冲洗频率进行冲洗，可防止结垢物堆积，同时防止发生堵塞和坍塌事故。
应重点进行以下工作：
（1）定期进行冲洗，通常2小时一次，低负荷可适当延长确保冲洗压力，要求冲洗时喷嘴处压力0.25-0.3MPa；
（2）定期检查冲洗阀门，防止阀门内漏，确保除雾器压力测量准确，建议采用环形取压，同时带吹扫。只有准确的压力测量，才能正确的进行监控；
（3）严格控制吸收塔浆液浓度（小于20wt%）；
（4）避免长期高PH运行，另外PH波动不能太剧烈。
石膏品质差
1.影响石膏品质的因素
石膏品质差主要表现在以下几方面：石膏含水率高(大于10%)；石膏纯度低；石膏中CaCO3CaSO3超标；石膏中的CL-、可溶性盐（如镁盐等）含量高等。水泥厂对石膏水分、纯度、CL要求较高，CL高则影响水泥的粘性。
在石膏的生成过程中，如果工艺条件控制不好，往往会生成层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，难以脱水，如CaSO3·1/2H2O晶体。
而理想的石膏晶体（CaSO4·2H2O）应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。所以，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件，使之生成粗颗粒和短柱状的石膏晶体，同时调整好系统设备的运行状态是石膏正常脱水的保证。
（1）吸收塔内浆液成分因素
石膏来源自吸收塔内浆液，其品质的好坏，根本上由吸收塔内反应环境及反应物质决定。常见影响石膏含水率的因素：
浆液中杂质成分过高：飞灰、CaSO3、CaCO3、 Cl-、Mg2+、含量高，前三者本身颗粒较小不易脱水；而过多的Mg2+则影响石膏结晶的形状，因增加了浆液的粘度而抑制颗粒物的沉淀过程；
Cl-过高也会影响石膏的结晶。通常吸收塔内要求Mg2+＜5000ppm， Cl- ＜10000ppm，否则脱水就有影响。
石膏在塔内停留时间短，结晶时间不足，其颗粒小；
浆液过稀，石膏过饱和度不足，浆液浓度低于10wt%。
（2）设备因素
旋流器分离效果差，造成脱水机上浆液浓度过低；
真空度过低：一般在0.04~0.06MPa之间最为合适，过高会造成真空泵过载；过低的原因可能是真空系统泄漏、滤饼厚度不足(20~40mm之间)、滤布破损等；
小颗粒堵塞滤布或者滤布冲洗不足；
真空泵入口堵塞、真空槽与皮带孔相对位置偏移，皮带上的真空度下降。
2.石膏品质差解决措施
（1）设计核算
应首先对设计进行核算，检查吸收塔容积、石膏结晶时间（15h以上）、氧化空气量进行检查，是否满足要求。
（2）分析吸收塔浆液成分
对吸收塔浆液进行取样分析，检查浆液内各成分，包括固相和液相。
（3）检查石膏旋流站
检查旋流站压力是否合适，旋流子是否磨损。同时对顶流和底流取样分析，确定旋流子分配比。
（4）检查皮带机设备
包括石膏底流是否分布均匀，石膏滤饼厚度是否合适不至于太薄或太厚，滤布是否堵塞或损坏，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，滤布/滤饼冲洗水是否正常等。
（5）检查石灰石品质
石灰石中CaCO3含量低、白云石及各种惰性物质如砂、黏土等含量高将引起石膏品质低下；石灰石浆液粒径过大不仅影响脱硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏纯度低。
3.运行建议
（1）提高锅炉燃烧效率，保证电除尘效率，尽可能控制烟气中的粉尘浓度在设计范围内。
（2）保证吸收剂石灰石的质量。石灰石的杂质如惰性成分除对脱硫率有不利影响外，还对石膏的质量有不利的影响，因此应尽可能提高石灰石的纯度及提供合理的细度。
（3）保证工艺水的质量，控制水中的悬浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在设计范围内。
（4）选择合理的吸收塔浆液PH值，避免PH值大波动，保证塔内浆液CaCO3含量在设计范围内。
（5）选择合理的吸收塔浆液密度运行值，浆液含固率不能过小或过大。
（6）保证吸收塔浆液的充分氧化，定期化验，使塔内浆液的成分在设计范围内。
（7）对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护，定期检验底流密度，发现偏离正常值时及时查明原因并作相应处理。
（8）对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维护，保证设备的效率，滤布和真空系统是重点检查维护对象。加强对石膏滤饼的冲洗。
（9）定期维护校验FGD系统内的重要仪表如PH计、密度计等，使之能真实反映系统的运行状况。
（10）适当地加大系统的废水排放量。
（11）控制好燃煤的含硫量，使之在设计范围内。
浆液泵的腐蚀与磨损
1.浆液泵的腐蚀与磨损机理
由脱硫工艺的特点决定了，所有中间介质均为腐蚀性液体，同时液体中均携带有颗粒物。接触这些浆液的设备，如泵、管道的磨损和腐蚀是免不了的。特别是对于泵，常伴有汽蚀现象发生，加剧了泵的磨损。
磨损是指含有硬颗粒的流体相对于固体运动，固体表面被冲蚀破坏。磨损可分为冲刷磨损和撞击磨损，设备的磨损是冲刷磨损和撞击磨损综合作用的结果 。
（1）泵汽蚀的危害
汽蚀主要是由于泵和系统设计不当、入口堵塞造成流量过低而造成的，包括泵的进口管道设计不合理，出现涡流和浆液发生扰动；进人泵内的气泡过多以及浆液中的含气量较大也会加剧汽蚀。
产生噪声和振动、缩短泵的使用寿命、影响泵的运转性能
2.影响泵磨损的因素
磨损速度主要取决于材质和泵的转速、输送介质的密度。泵与系统的合理设计、选用耐磨材料、减少进人泵内的空气量、调整好吸人侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、磨损，提高寿命的关键措施。针对石膏系统的生产流程，改变设备的运行工况，即降低浆液泵输送介质的密度，可大大地延长设备的寿命。
2.降低磨损的对策
基于脱硫浆液的特性，泵磨损是必然，运行中应重点较少泵的磨损，延长泵的使用寿命。
严格控制浆液流速在设计值范围内；
保证入口烟尘浓度低于设计值；
保证石灰石细粉品质，粒度、纯度符合设计要求；
采用耐磨材料或耐磨涂层；
控制浆液密度在设计值范围内。
3.降低腐蚀的对策
严格控制浆液PH，禁止长期低PH值运行；
定期对PH计进行标定，保证PH计显示准确，避免PH大起大落；
多排废水，降低浆液中的CL离子小于20000ppm。
机械密封损坏
1.机械密封结构原理
机械密封，亦称端面密封，是一种*工作流体沿转轴泄露的、无填料的端面密封装置，主要由静环、动环、弹性（或磁性）元件、传动元件和辅助密封圈等组成。
机械密封有至少一对垂直于旋转轴线的端面，该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下，加之辅助密封的配合，与另一端面保持贴合并相对滑动，从而防止流体泄漏。
由于两个端面紧密贴合，使密封端面之间的分界形成一微小间隙，当一定压力的介质通过此间隙时，会形成极薄的液膜并产生阻力，阻止介质泄漏：液膜又可以使端面得以润滑，由此获得长期的密封效果。机械密封由于其泄露量小，密封可靠，摩擦功耗低，使用周期长，对轴（或轴承）磨损小，能满足多种工况要求等特点被广泛应用于泵等旋转设备中。
2.机械密封的重要性
目前脱硫系统上95%的离心泵(水泵、浆液泵)都配备机械密封，机械密封良好的使用性能为脱硫装置的长周期、安全、平稳运行打下了物质基础。但在脱硫系统实际运行维护中，由于机械密封引起的离心泵故障占脱硫设备总故障的 60% 以上，机械密封运行状况的好坏直接影响着脱硫装置的正常运行，必须予以重视并采取有效措施。
特别是吸收塔浆液循环泵，一旦机械密封泄露，直接影响脱硫效率，严重时会导致环保不达标，造成环保罚款。另外，由于循环泵机封非常昂贵，频繁损坏直接影响效益。
目前吸收塔搅拌器也采用机封形式，如果出现机封损坏，有些还需要停运排空更换，给电厂造成很大麻烦。
3.机械密封泄露原因分析
离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或己达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。主要原因有：
（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；
（2）泵实际输出流量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；
（3）停运未排空或入口门泄露，导致泵体内存有浆液，当泵长时间停运，浆液沉积严重，重新启动由于摩擦副因粘连而扯坏密封面；
（4）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；
（5）环境温度急剧变化；
（6）工况频繁变化或调整，特别是管路配置调节门系统；
（7） 密封水断流造成机封损坏
密封水也分为两种情况，一种是密封水外流，起冷却密封端面作用；另外一种是密封水内流入泵体内，密封水比泵体内浆液压力高0.1-0.2MPa，通过水来清洗密封端面。
在运行过程中，密封水应始终投入，一旦出现断流，密封端面将会有浆液颗粒积聚，造成摩擦，机封很快就会被烧毁。特别对于密封水内流的机械密封，对于密封水的压力还有要求，通常密封水均来自工艺水泵，应防止工艺水需求量大时压力下降，造成密封水压力低于泵体内压力。必要时，应配置单独的密封水泵。
（8）衬胶原因
设计管道时，未考虑衬胶厚度，造成通流量不足，特别是小浆液泵比较多。
（9）管道堵塞
脱硫系统经常会出现管道堵塞，或者是浆液淤积，或者是管道内杂物堵塞，或者是防腐衬胶脱落等，或者是管道上的滤网堵塞等，一旦管道堵塞，造成浆液泵憋泵运行，泵体内浆液气化，温度升高，就会造成机械密封损坏。
（10）管道设计不匹配
为了减小泵入口阻力降,增加汽蚀余量，在脱硫浆液泵的入口处设计偏心大小头。很多项目上都存在，泵的入口管道设计不太合理，入口管道过细，导致泵的吸入量不足，很容易发生气蚀，造成机封泄露。
4.解决措施
（1）运行中，加强对密封水的巡检，特别是循环泵，防止断流
（2）保证密封水压力和流量
（3）无水机封改为有水机封
（4）定期检查泵振动，一旦出现振动过大，及时停运进行反冲洗，必要时检查入口管道或滤网。
吸收塔浆液起泡
1.浆液起泡的危害
吸收塔浆液起泡后，经常会导致吸收塔溢流。由于吸收塔液位均采用差压变送器测量，一旦出现泡沫，就会导致吸收塔液位成为“虚假液位”，再加上搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素综合影响，引起液位波动，造成吸收塔液位间歇性溢流。很容易造成严重后果。
（1）对烟道的危害
一旦吸收塔起泡溢流，浆液进入未作防腐的原烟道，造成原烟道腐蚀。
（2）对增压风机的影响
一旦吸收塔起泡严重，溢流浆液顺着原烟道流到增压风机出口，浆液猛烈冲击正在运行的风机叶片，极易造成叶片断裂。特别是对于无GGH系统。
（3）对氧化影响
当吸收塔起泡溢流，为了减少溢流，只有大幅降低液位，直接导致氧化效果下降，亚硫酸钙增加，形成恶性循环。
（4）对脱硫效率的影响
当吸收塔起泡后，泡沫富集在液面上，影响SO2的反应吸收
2.吸收塔起泡原因分析
泡沫是由于表面作用而生成，它的产生式由于气体分散于液体中形成气-液的分散体，在泡沫形成的过程中，气-液界面会急剧的增加。若液体的表面张力越低，则气-液界面的面积越大，泡沫的体积也就越大。
吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触，由于气体是分散相，浆液是分散介质，气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中，泡沫很快上升到浆液表面。
纯净的液体不能形成稳定的泡沫，吸收塔起泡是由于系统中进入了其他成分。
（1）锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份岁锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。（皂化反应）
（2）锅炉电除尘运行状况不好，烟气中粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡
（3）脱硫用石灰石中含过量MgO，与硫酸根离子反应产生大量泡沫
（4）脱硫用工艺水水质达不到设计要求（如中水），COD/BOD超标。
3.起泡对策
吸收塔浆液起泡溢流后，首先要消除已产生的泡沫，然后通过调整运行方式，缓解起泡溢流现行，最后分析起泡原因，严格控制进入吸收塔内各种可能引起起泡的物质。
（1）从吸收塔地坑定期加入脱硫专用消泡剂。最初可先取部分浆液进行试验，有效果好再向吸收塔内加入。
（2）必要时，停运一台循环泵，减小吸收塔内部浆液的扰动，降低浆液起泡性。
（3）加大石膏脱水量，进行浆液置换。
（4）脱水的同时，加大废水排放量，降低浆液中重金属离子、CL离子、有机物、悬浮物及各种杂质的含量。
（5）严格控制脱硫用工艺水水质，避免用中水。同时严格控制石灰石原料，重点控制石灰石中MgO含量
（6）制定严格的运行制度，当主机投油或电除尘故障时，短期可恢复时，可暂时打开旁路，降低风机开度；如时间长，应停运脱硫装置。
（7）加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石膏的化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势时，及时采取处理手段。
（8）当吸收塔起泡溢流，必须定期打开烟道底部疏水阀疏水，防止浆液到达增压风机出口段。
（9）如采取多种处理手段，同时控制工艺水、石灰石品质后，吸收塔仍然溢流，必须尽快实施吸收塔浆液倒空置换。
设备操作及维护保养
1.操作规程
除尘脱硫装置在运行时要对各部件进行检查：
（1）首先对脱硫进行检查、排污口要关闭、不可无水运行、不得漏风，以防不能闭缝运行。
（2）锅炉在点火前就要把水池放满水，检查水泵是否正转，检查无误后，在点火前必须开启水泵或打开自来水开关（阀门），保证脱硫塔内正常有水，以防玻璃鳞片被烟气烧破。
（3）在正常运行期间，脱硫装置要保证一定的水位，确保脱硫效果。
（4）一般情况下，在锅炉点火的同时，就需开启脱硫泵（供水泵），否则会造成脱水系统阻塞，最终导致防腐烧坏，塔体损坏。
（5）对脱硫液，保证PH值≥12时才能达到脱硫效果。
（6）该设备采用循环水，水的清洁度≥90%以上，否则会将脱硫塔体冲刷透孔，最终造成设备瘫痪。
（7）每班要求循环检查3~4次，看是否流水。如流水，但引风机不能带水，如引风机带水要立即降低除尘内水位，直到引风机不带水为止。
2.停车
（1）短时间减量或切气，则脱硫不必停车，可依时间长短适当减量，或保持原状，否则吸收再生液量减少后，一旦加量有时难以保证脱硫效果。
（2）长时间停车，应先与有关人员联系好，分别关脱硫泵、冲洗泵出口阀门，停泵，关入口阀门，从泵导淋排液，切断上述泵电源，并定期盘车，将溶液分别存放在三个槽内，并检查有无泄漏处。冬天要保温，少排导淋，防冻堵。。
在正常情况下每班要检查两次，对耐腐脱硫泵要保证有水运行，定期加足机油，对除尘脱硫设备每班要检查3~4，特别要确保循环池用水的清洁度，定期更换排查，最长时间不能超过一个星期。
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时间：2023-11-07 05:07
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时间：2023-11-07 05:06
（1）故障现象
1、工艺水压力低报警信号发出。
2、生产现场各处用水中断。
3、相关浆液箱液位下降。
4、真空皮带脱水机及真空泵跳闸。
（2）产生原因分析
1、运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。
2、工艺水泵出口门关闭。
3、工艺水箱液位太低，工艺水泵跳闸。
4、工艺水管破裂。
（3）处理方法
1、确认真空皮带脱水机及真空泵联动正常
2、停止石膏排出泵运行。
3、立即停止给料，并停止滤液水泵运行。
4、查明工艺水中断原因，及时汇报值长及分场，尽快恢复供水。
5、根据冲洗水箱、滤饼冲洗水箱液位情况，停止相应泵运行。
6、在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。
2.脱硫增压机故障
（1）故障现象
1、"脱硫增压风机跳闸"声光报警发出。
2、脱硫增压风机指示灯红灯熄，黄灯亮，电机停止转动。
3、脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭。
4、若给浆系统投自动时，连锁停止给浆。
（2）产生原因分析
1、事故按钮按下。
2、脱硫增压风机失电。
3、吸收塔再循环泵全停。
4、脱硫装置压损过大或进出口烟气挡板开启不到位。
5、增压风机轴承温度过高。
6、电机轴承温度过高。
7、电机线圈温度过高。
8、风机轴承振动过大。
9、电气故障(过负荷、过流保护、差动保护动作)。
10、增压风机发生喘振。
11、热烟气中含尘量过大。
12、锅炉负荷过低。
（3）处理方法
1、确认脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭，若连锁不良应手动处理。
2、检查增压风机跳闸原因，若属连锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动。
3、若属风机设备故障造成，应及时汇报值长及分场，联系检修人员处理。在故障未查实处理完毕之前，严禁重新启动风机。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的规定处理
3.吸收塔再循环泵全停
（1）故障现象
1、"再循环泵跳闸"声光报警信号发出。
2、再循环泵指示灯红灯熄、绿灯亮，电机停止转动。
3、连锁开启旁路挡板、排烟挡板，停运增压风机，关闭两台机组脱硫进出口烟气挡板。
（2）产生原因分析
1、6KV电源中断。
2、吸收塔液位过低。
3、吸收塔液位控制回路故障
（3）处理方法
1、确认连锁动作正常。确认两台机组脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，增压风机跳闸；两台机组进出口烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸、挡板动作不良，应手动处理。
2、查明再循环泵跳闸原因，并按相关规定处理。
3、及时汇报值长及分场，必要时通知相关检修人员处理。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。
5、视吸收塔内烟温情况，开启除雾器冲洗水，以防止吸收塔衬胶及除雾器损坏。
4.6KV电源中断
（1）故障现象
1、6KV母线电压消失，声光报警信号发出，CRT报警；
2、运行中的脱硫设备跳闸，对应母线所带的6KV电机停运；
3、该段所带对应的380V母线将失电，对应的380V负荷失电跳闸。
（2）产生原因分析
1、6KV母线故障；
2、机组发电机跳闸，备用电源未能投入；
3、脱硫变故障备用电源未能投入。
（3）处理方法
1、确认脱硫联锁跳闸动作是否完成，若各烟道挡板动作不良应立即将自动切为手动操作。
2、确认USP段、直流系统供电正常，工作电源开关和备用电源开关在断开位置，并断开各负荷开关；
3、联系值长及电气维修人员，查明故障原因恢复供电；
4、若给料系统联锁未动作时，应手动停止给料；
5、注意监视烟气系统内各温度的变化，必要时应手动开启除雾器冲洗水门；
6、将增压风机调节挡板关至最小位置，做好重新启动脱硫装置的准备；
7、若6KV电源短时间不能恢复，按停机相关规定，并尽快将管道和泵体内的浆液排出以免沉积；
8、若造成380V电源中断，按相应规定处理。
5.380V电源中断
（1）故障现象
1、380V电源中断"声学报警信号发出；
2、380V电压指示到零，低压电机跳闸；
3、工作照明跳闸，事故照明投入；
（2）产生原因分析
1、相应的6KV母线故障；
2、脱硫低压跳闸；
3、380V母线故障。
（3）处理方法
1、若属6KV电源故障引起，按短时停机处理；
2、若为380V单段故障，应检查故障原因及设备动作情况，并断开该段电源开关及各负荷开关，及时汇报；
3、当380V电源全部中断，且电源在8小时内不能恢复，应利用备用设备将所有泵、管道的浆液排尽并及时冲洗；
4、电气保护动作引起的电源严禁盲目强行送电。
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时间：2023-11-07 05:06
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时间：2023-11-07 05:06
1.脱硫效率低的原因分析：
（1）设计因素
设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素
其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂
石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素
运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水
水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素
包括旁路状态、GGH泄露等。
2.改进措施及运行控制要点
从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。
（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。特别是设计煤种的问题。太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGD工艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞
1.除雾器结垢堵塞的原因分析
经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。由于除雾器材料多数为PP，强度一般较小，在粘结的石膏垢达到其承受极限的时候，就会造成除雾器坍塌事故。
沉积在除雾器表面的浆液中所含的物质是引起结垢的原因。如果这些污垢不能得到及时的冲洗，就会在除雾器叶片上沉积，进而造成除雾器堵塞。
结垢主要分为两种类型：
（1）湿-干垢：
多数除雾器结垢都是这种类型。因烟气携带浆液的雾滴被除雾器折板捕捉后，在环境温度,粘性力和重力的作用下，固体物质与水分逐渐分离，堆积形成结垢。这类垢较为松软，通过简单的机械清理以及水冲洗方式即可得到清除。
（2）结晶垢：
少数情况下，由于雾滴中含有少量亚硫酸钙和未反应完全的石灰石，会继续进行与塔内类似的各种化学反应，反应物也会粘结在除雾器表面造成结垢，这些垢较为坚硬，形成后不易冲洗。
2.防止除雾器堵塞的措施
由于除雾器的功能就是捕捉烟气携带的雾滴，因此形成湿-干类型的垢属于正常现象，脱硫系统都设计有冲洗装置将沉积的石膏垢定期及时冲洗掉，防止其堆积。
正常运行期间，应按照设备厂家要求的冲洗水流量和冲洗频率进行冲洗，可防止结垢物堆积，同时防止发生堵塞和坍塌事故。
应重点进行以下工作：
（1）定期进行冲洗，通常2小时一次，低负荷可适当延长确保冲洗压力，要求冲洗时喷嘴处压力0.25-0.3MPa；
（2）定期检查冲洗阀门，防止阀门内漏，确保除雾器压力测量准确，建议采用环形取压，同时带吹扫。只有准确的压力测量，才能正确的进行监控；
（3）严格控制吸收塔浆液浓度（小于20wt%）；
（4）避免长期高PH运行，另外PH波动不能太剧烈。
石膏品质差
1.影响石膏品质的因素
石膏品质差主要表现在以下几方面：石膏含水率高(大于10%)；石膏纯度低；石膏中CaCO3CaSO3超标；石膏中的CL-、可溶性盐（如镁盐等）含量高等。水泥厂对石膏水分、纯度、CL要求较高，CL高则影响水泥的粘性。
在石膏的生成过程中，如果工艺条件控制不好，往往会生成层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，难以脱水，如CaSO3·1/2H2O晶体。
而理想的石膏晶体（CaSO4·2H2O）应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。所以，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件，使之生成粗颗粒和短柱状的石膏晶体，同时调整好系统设备的运行状态是石膏正常脱水的保证。
（1）吸收塔内浆液成分因素
石膏来源自吸收塔内浆液，其品质的好坏，根本上由吸收塔内反应环境及反应物质决定。常见影响石膏含水率的因素：
浆液中杂质成分过高：飞灰、CaSO3、CaCO3、 Cl-、Mg2+、含量高，前三者本身颗粒较小不易脱水；而过多的Mg2+则影响石膏结晶的形状，因增加了浆液的粘度而抑制颗粒物的沉淀过程；
Cl-过高也会影响石膏的结晶。通常吸收塔内要求Mg2+＜5000ppm， Cl- ＜10000ppm，否则脱水就有影响。
石膏在塔内停留时间短，结晶时间不足，其颗粒小；
浆液过稀，石膏过饱和度不足，浆液浓度低于10wt%。
（2）设备因素
旋流器分离效果差，造成脱水机上浆液浓度过低；
真空度过低：一般在0.04~0.06MPa之间最为合适，过高会造成真空泵过载；过低的原因可能是真空系统泄漏、滤饼厚度不足(20~40mm之间)、滤布破损等；
小颗粒堵塞滤布或者滤布冲洗不足；
真空泵入口堵塞、真空槽与皮带孔相对位置偏移，皮带上的真空度下降。
2.石膏品质差解决措施
（1）设计核算
应首先对设计进行核算，检查吸收塔容积、石膏结晶时间（15h以上）、氧化空气量进行检查，是否满足要求。
（2）分析吸收塔浆液成分
对吸收塔浆液进行取样分析，检查浆液内各成分，包括固相和液相。
（3）检查石膏旋流站
检查旋流站压力是否合适，旋流子是否磨损。同时对顶流和底流取样分析，确定旋流子分配比。
（4）检查皮带机设备
包括石膏底流是否分布均匀，石膏滤饼厚度是否合适不至于太薄或太厚，滤布是否堵塞或损坏，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，滤布/滤饼冲洗水是否正常等。
（5）检查石灰石品质
石灰石中CaCO3含量低、白云石及各种惰性物质如砂、黏土等含量高将引起石膏品质低下；石灰石浆液粒径过大不仅影响脱硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏纯度低。
3.运行建议
（1）提高锅炉燃烧效率，保证电除尘效率，尽可能控制烟气中的粉尘浓度在设计范围内。
（2）保证吸收剂石灰石的质量。石灰石的杂质如惰性成分除对脱硫率有不利影响外，还对石膏的质量有不利的影响，因此应尽可能提高石灰石的纯度及提供合理的细度。
（3）保证工艺水的质量，控制水中的悬浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在设计范围内。
（4）选择合理的吸收塔浆液PH值，避免PH值大波动，保证塔内浆液CaCO3含量在设计范围内。
（5）选择合理的吸收塔浆液密度运行值，浆液含固率不能过小或过大。
（6）保证吸收塔浆液的充分氧化，定期化验，使塔内浆液的成分在设计范围内。
（7）对石膏浆液旋流器应定期进行清洗维护，定期检验底流密度，发现偏离正常值时及时查明原因并作相应处理。
（8）对石膏皮带脱水机、真空泵等设备应定期进行清洗维护，保证设备的效率，滤布和真空系统是重点检查维护对象。加强对石膏滤饼的冲洗。
（9）定期维护校验FGD系统内的重要仪表如PH计、密度计等，使之能真实反映系统的运行状况。
（10）适当地加大系统的废水排放量。
（11）控制好燃煤的含硫量，使之在设计范围内。
浆液泵的腐蚀与磨损
1.浆液泵的腐蚀与磨损机理
由脱硫工艺的特点决定了，所有中间介质均为腐蚀性液体，同时液体中均携带有颗粒物。接触这些浆液的设备，如泵、管道的磨损和腐蚀是免不了的。特别是对于泵，常伴有汽蚀现象发生，加剧了泵的磨损。
磨损是指含有硬颗粒的流体相对于固体运动，固体表面被冲蚀破坏。磨损可分为冲刷磨损和撞击磨损，设备的磨损是冲刷磨损和撞击磨损综合作用的结果 。
（1）泵汽蚀的危害
汽蚀主要是由于泵和系统设计不当、入口堵塞造成流量过低而造成的，包括泵的进口管道设计不合理，出现涡流和浆液发生扰动；进人泵内的气泡过多以及浆液中的含气量较大也会加剧汽蚀。
产生噪声和振动、缩短泵的使用寿命、影响泵的运转性能
2.影响泵磨损的因素
磨损速度主要取决于材质和泵的转速、输送介质的密度。泵与系统的合理设计、选用耐磨材料、减少进人泵内的空气量、调整好吸人侧护板与叶轮之间的间隙是减少汽蚀、磨损，提高寿命的关键措施。针对石膏系统的生产流程，改变设备的运行工况，即降低浆液泵输送介质的密度，可大大地延长设备的寿命。
2.降低磨损的对策
基于脱硫浆液的特性，泵磨损是必然，运行中应重点较少泵的磨损，延长泵的使用寿命。
严格控制浆液流速在设计值范围内；
保证入口烟尘浓度低于设计值；
保证石灰石细粉品质，粒度、纯度符合设计要求；
采用耐磨材料或耐磨涂层；
控制浆液密度在设计值范围内。
3.降低腐蚀的对策
严格控制浆液PH，禁止长期低PH值运行；
定期对PH计进行标定，保证PH计显示准确，避免PH大起大落；
多排废水，降低浆液中的CL离子小于20000ppm。
机械密封损坏
1.机械密封结构原理
机械密封，亦称端面密封，是一种*工作流体沿转轴泄露的、无填料的端面密封装置，主要由静环、动环、弹性（或磁性）元件、传动元件和辅助密封圈等组成。
机械密封有至少一对垂直于旋转轴线的端面，该端面在流体压力及补偿机械外弹力的作用下，加之辅助密封的配合，与另一端面保持贴合并相对滑动，从而防止流体泄漏。
由于两个端面紧密贴合，使密封端面之间的分界形成一微小间隙，当一定压力的介质通过此间隙时，会形成极薄的液膜并产生阻力，阻止介质泄漏：液膜又可以使端面得以润滑，由此获得长期的密封效果。机械密封由于其泄露量小，密封可靠，摩擦功耗低，使用周期长，对轴（或轴承）磨损小，能满足多种工况要求等特点被广泛应用于泵等旋转设备中。
2.机械密封的重要性
目前脱硫系统上95%的离心泵(水泵、浆液泵)都配备机械密封，机械密封良好的使用性能为脱硫装置的长周期、安全、平稳运行打下了物质基础。但在脱硫系统实际运行维护中，由于机械密封引起的离心泵故障占脱硫设备总故障的 60% 以上，机械密封运行状况的好坏直接影响着脱硫装置的正常运行，必须予以重视并采取有效措施。
特别是吸收塔浆液循环泵，一旦机械密封泄露，直接影响脱硫效率，严重时会导致环保不达标，造成环保罚款。另外，由于循环泵机封非常昂贵，频繁损坏直接影响效益。
目前吸收塔搅拌器也采用机封形式，如果出现机封损坏，有些还需要停运排空更换，给电厂造成很大麻烦。
3.机械密封泄露原因分析
离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或己达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。主要原因有：
（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；
（2）泵实际输出流量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；
（3）停运未排空或入口门泄露，导致泵体内存有浆液，当泵长时间停运，浆液沉积严重，重新启动由于摩擦副因粘连而扯坏密封面；
（4）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；
（5）环境温度急剧变化；
（6）工况频繁变化或调整，特别是管路配置调节门系统；
（7） 密封水断流造成机封损坏
密封水也分为两种情况，一种是密封水外流，起冷却密封端面作用；另外一种是密封水内流入泵体内，密封水比泵体内浆液压力高0.1-0.2MPa，通过水来清洗密封端面。
在运行过程中，密封水应始终投入，一旦出现断流，密封端面将会有浆液颗粒积聚，造成摩擦，机封很快就会被烧毁。特别对于密封水内流的机械密封，对于密封水的压力还有要求，通常密封水均来自工艺水泵，应防止工艺水需求量大时压力下降，造成密封水压力低于泵体内压力。必要时，应配置单独的密封水泵。
（8）衬胶原因
设计管道时，未考虑衬胶厚度，造成通流量不足，特别是小浆液泵比较多。
（9）管道堵塞
脱硫系统经常会出现管道堵塞，或者是浆液淤积，或者是管道内杂物堵塞，或者是防腐衬胶脱落等，或者是管道上的滤网堵塞等，一旦管道堵塞，造成浆液泵憋泵运行，泵体内浆液气化，温度升高，就会造成机械密封损坏。
（10）管道设计不匹配
为了减小泵入口阻力降,增加汽蚀余量，在脱硫浆液泵的入口处设计偏心大小头。很多项目上都存在，泵的入口管道设计不太合理，入口管道过细，导致泵的吸入量不足，很容易发生气蚀，造成机封泄露。
4.解决措施
（1）运行中，加强对密封水的巡检，特别是循环泵，防止断流
（2）保证密封水压力和流量
（3）无水机封改为有水机封
（4）定期检查泵振动，一旦出现振动过大，及时停运进行反冲洗，必要时检查入口管道或滤网。
吸收塔浆液起泡
1.浆液起泡的危害
吸收塔浆液起泡后，经常会导致吸收塔溢流。由于吸收塔液位均采用差压变送器测量，一旦出现泡沫，就会导致吸收塔液位成为“虚假液位”，再加上搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素综合影响，引起液位波动，造成吸收塔液位间歇性溢流。很容易造成严重后果。
（1）对烟道的危害
一旦吸收塔起泡溢流，浆液进入未作防腐的原烟道，造成原烟道腐蚀。
（2）对增压风机的影响
一旦吸收塔起泡严重，溢流浆液顺着原烟道流到增压风机出口，浆液猛烈冲击正在运行的风机叶片，极易造成叶片断裂。特别是对于无GGH系统。
（3）对氧化影响
当吸收塔起泡溢流，为了减少溢流，只有大幅降低液位，直接导致氧化效果下降，亚硫酸钙增加，形成恶性循环。
（4）对脱硫效率的影响
当吸收塔起泡后，泡沫富集在液面上，影响SO2的反应吸收
2.吸收塔起泡原因分析
泡沫是由于表面作用而生成，它的产生式由于气体分散于液体中形成气-液的分散体，在泡沫形成的过程中，气-液界面会急剧的增加。若液体的表面张力越低，则气-液界面的面积越大，泡沫的体积也就越大。
吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触，由于气体是分散相，浆液是分散介质，气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中，泡沫很快上升到浆液表面。
纯净的液体不能形成稳定的泡沫，吸收塔起泡是由于系统中进入了其他成分。
（1）锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份岁锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。（皂化反应）
（2）锅炉电除尘运行状况不好，烟气中粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡
（3）脱硫用石灰石中含过量MgO，与硫酸根离子反应产生大量泡沫
（4）脱硫用工艺水水质达不到设计要求（如中水），COD/BOD超标。
3.起泡对策
吸收塔浆液起泡溢流后，首先要消除已产生的泡沫，然后通过调整运行方式，缓解起泡溢流现行，最后分析起泡原因，严格控制进入吸收塔内各种可能引起起泡的物质。
（1）从吸收塔地坑定期加入脱硫专用消泡剂。最初可先取部分浆液进行试验，有效果好再向吸收塔内加入。
（2）必要时，停运一台循环泵，减小吸收塔内部浆液的扰动，降低浆液起泡性。
（3）加大石膏脱水量，进行浆液置换。
（4）脱水的同时，加大废水排放量，降低浆液中重金属离子、CL离子、有机物、悬浮物及各种杂质的含量。
（5）严格控制脱硫用工艺水水质，避免用中水。同时严格控制石灰石原料，重点控制石灰石中MgO含量
（6）制定严格的运行制度，当主机投油或电除尘故障时，短期可恢复时，可暂时打开旁路，降低风机开度；如时间长，应停运脱硫装置。
（7）加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石膏的化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势时，及时采取处理手段。
（8）当吸收塔起泡溢流，必须定期打开烟道底部疏水阀疏水，防止浆液到达增压风机出口段。
（9）如采取多种处理手段，同时控制工艺水、石灰石品质后，吸收塔仍然溢流，必须尽快实施吸收塔浆液倒空置换。
设备操作及维护保养
1.操作规程
除尘脱硫装置在运行时要对各部件进行检查：
（1）首先对脱硫进行检查、排污口要关闭、不可无水运行、不得漏风，以防不能闭缝运行。
（2）锅炉在点火前就要把水池放满水，检查水泵是否正转，检查无误后，在点火前必须开启水泵或打开自来水开关（阀门），保证脱硫塔内正常有水，以防玻璃鳞片被烟气烧破。
（3）在正常运行期间，脱硫装置要保证一定的水位，确保脱硫效果。
（4）一般情况下，在锅炉点火的同时，就需开启脱硫泵（供水泵），否则会造成脱水系统阻塞，最终导致防腐烧坏，塔体损坏。
（5）对脱硫液，保证PH值≥12时才能达到脱硫效果。
（6）该设备采用循环水，水的清洁度≥90%以上，否则会将脱硫塔体冲刷透孔，最终造成设备瘫痪。
（7）每班要求循环检查3~4次，看是否流水。如流水，但引风机不能带水，如引风机带水要立即降低除尘内水位，直到引风机不带水为止。
2.停车
（1）短时间减量或切气，则脱硫不必停车，可依时间长短适当减量，或保持原状，否则吸收再生液量减少后，一旦加量有时难以保证脱硫效果。
（2）长时间停车，应先与有关人员联系好，分别关脱硫泵、冲洗泵出口阀门，停泵，关入口阀门，从泵导淋排液，切断上述泵电源，并定期盘车，将溶液分别存放在三个槽内，并检查有无泄漏处。冬天要保温，少排导淋，防冻堵。。
在正常情况下每班要检查两次，对耐腐脱硫泵要保证有水运行，定期加足机油，对除尘脱硫设备每班要检查3~4，特别要确保循环池用水的清洁度，定期更换排查，最长时间不能超过一个星期。
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时间：2023-11-07 05:06
（1）故障现象
1、工艺水压力低报警信号发出。
2、生产现场各处用水中断。
3、相关浆液箱液位下降。
4、真空皮带脱水机及真空泵跳闸。
（2）产生原因分析
1、运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。
2、工艺水泵出口门关闭。
3、工艺水箱液位太低，工艺水泵跳闸。
4、工艺水管破裂。
（3）处理方法
1、确认真空皮带脱水机及真空泵联动正常
2、停止石膏排出泵运行。
3、立即停止给料，并停止滤液水泵运行。
4、查明工艺水中断原因，及时汇报值长及分场，尽快恢复供水。
5、根据冲洗水箱、滤饼冲洗水箱液位情况，停止相应泵运行。
6、在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。
2.脱硫增压机故障
（1）故障现象
1、"脱硫增压风机跳闸"声光报警发出。
2、脱硫增压风机指示灯红灯熄，黄灯亮，电机停止转动。
3、脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭。
4、若给浆系统投自动时，连锁停止给浆。
（2）产生原因分析
1、事故按钮按下。
2、脱硫增压风机失电。
3、吸收塔再循环泵全停。
4、脱硫装置压损过大或进出口烟气挡板开启不到位。
5、增压风机轴承温度过高。
6、电机轴承温度过高。
7、电机线圈温度过高。
8、风机轴承振动过大。
9、电气故障(过负荷、过流保护、差动保护动作)。
10、增压风机发生喘振。
11、热烟气中含尘量过大。
12、锅炉负荷过低。
（3）处理方法
1、确认脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭，若连锁不良应手动处理。
2、检查增压风机跳闸原因，若属连锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动。
3、若属风机设备故障造成，应及时汇报值长及分场，联系检修人员处理。在故障未查实处理完毕之前，严禁重新启动风机。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的规定处理
3.吸收塔再循环泵全停
（1）故障现象
1、"再循环泵跳闸"声光报警信号发出。
2、再循环泵指示灯红灯熄、绿灯亮，电机停止转动。
3、连锁开启旁路挡板、排烟挡板，停运增压风机，关闭两台机组脱硫进出口烟气挡板。
（2）产生原因分析
1、6KV电源中断。
2、吸收塔液位过低。
3、吸收塔液位控制回路故障
（3）处理方法
1、确认连锁动作正常。确认两台机组脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，增压风机跳闸；两台机组进出口烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸、挡板动作不良，应手动处理。
2、查明再循环泵跳闸原因，并按相关规定处理。
3、及时汇报值长及分场，必要时通知相关检修人员处理。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。
5、视吸收塔内烟温情况，开启除雾器冲洗水，以防止吸收塔衬胶及除雾器损坏。
4.6KV电源中断
（1）故障现象
1、6KV母线电压消失，声光报警信号发出，CRT报警；
2、运行中的脱硫设备跳闸，对应母线所带的6KV电机停运；
3、该段所带对应的380V母线将失电，对应的380V负荷失电跳闸。
（2）产生原因分析
1、6KV母线故障；
2、机组发电机跳闸，备用电源未能投入；
3、脱硫变故障备用电源未能投入。
（3）处理方法
1、确认脱硫联锁跳闸动作是否完成，若各烟道挡板动作不良应立即将自动切为手动操作。
2、确认USP段、直流系统供电正常，工作电源开关和备用电源开关在断开位置，并断开各负荷开关；
3、联系值长及电气维修人员，查明故障原因恢复供电；
4、若给料系统联锁未动作时，应手动停止给料；
5、注意监视烟气系统内各温度的变化，必要时应手动开启除雾器冲洗水门；
6、将增压风机调节挡板关至最小位置，做好重新启动脱硫装置的准备；
7、若6KV电源短时间不能恢复，按停机相关规定，并尽快将管道和泵体内的浆液排出以免沉积；
8、若造成380V电源中断，按相应规定处理。
5.380V电源中断
（1）故障现象
1、380V电源中断"声学报警信号发出；
2、380V电压指示到零，低压电机跳闸；
3、工作照明跳闸，事故照明投入；
（2）产生原因分析
1、相应的6KV母线故障；
2、脱硫低压跳闸；
3、380V母线故障。
（3）处理方法
1、若属6KV电源故障引起，按短时停机处理；
2、若为380V单段故障，应检查故障原因及设备动作情况，并断开该段电源开关及各负荷开关，及时汇报；
3、当380V电源全部中断，且电源在8小时内不能恢复，应利用备用设备将所有泵、管道的浆液排尽并及时冲洗；
4、电气保护动作引起的电源严禁盲目强行送电。
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时间：2023-11-07 05:06
（1）故障现象
1、工艺水压力低报警信号发出。
2、生产现场各处用水中断。
3、相关浆液箱液位下降。
4、真空皮带脱水机及真空泵跳闸。
（2）产生原因分析
1、运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。
2、工艺水泵出口门关闭。
3、工艺水箱液位太低，工艺水泵跳闸。
4、工艺水管破裂。
（3）处理方法
1、确认真空皮带脱水机及真空泵联动正常
2、停止石膏排出泵运行。
3、立即停止给料，并停止滤液水泵运行。
4、查明工艺水中断原因，及时汇报值长及分场，尽快恢复供水。
5、根据冲洗水箱、滤饼冲洗水箱液位情况，停止相应泵运行。
6、在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时停机规定处理。
2.脱硫增压机故障
（1）故障现象
1、"脱硫增压风机跳闸"声光报警发出。
2、脱硫增压风机指示灯红灯熄，黄灯亮，电机停止转动。
3、脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭。
4、若给浆系统投自动时，连锁停止给浆。
（2）产生原因分析
1、事故按钮按下。
2、脱硫增压风机失电。
3、吸收塔再循环泵全停。
4、脱硫装置压损过大或进出口烟气挡板开启不到位。
5、增压风机轴承温度过高。
6、电机轴承温度过高。
7、电机线圈温度过高。
8、风机轴承振动过大。
9、电气故障(过负荷、过流保护、差动保护动作)。
10、增压风机发生喘振。
11、热烟气中含尘量过大。
12、锅炉负荷过低。
（3）处理方法
1、确认脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭，若连锁不良应手动处理。
2、检查增压风机跳闸原因，若属连锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动。
3、若属风机设备故障造成，应及时汇报值长及分场，联系检修人员处理。在故障未查实处理完毕之前，严禁重新启动风机。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的规定处理
3.吸收塔再循环泵全停
（1）故障现象
1、"再循环泵跳闸"声光报警信号发出。
2、再循环泵指示灯红灯熄、绿灯亮，电机停止转动。
3、连锁开启旁路挡板、排烟挡板，停运增压风机，关闭两台机组脱硫进出口烟气挡板。
（2）产生原因分析
1、6KV电源中断。
2、吸收塔液位过低。
3、吸收塔液位控制回路故障
（3）处理方法
1、确认连锁动作正常。确认两台机组脱硫旁路挡板、吸收塔通风挡板自动开启，增压风机跳闸；两台机组进出口烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸、挡板动作不良，应手动处理。
2、查明再循环泵跳闸原因，并按相关规定处理。
3、及时汇报值长及分场，必要时通知相关检修人员处理。
4、若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。
5、视吸收塔内烟温情况，开启除雾器冲洗水，以防止吸收塔衬胶及除雾器损坏。
4.6KV电源中断
（1）故障现象
1、6KV母线电压消失，声光报警信号发出，CRT报警；
2、运行中的脱硫设备跳闸，对应母线所带的6KV电机停运；
3、该段所带对应的380V母线将失电，对应的380V负荷失电跳闸。
（2）产生原因分析
1、6KV母线故障；
2、机组发电机跳闸，备用电源未能投入；
3、脱硫变故障备用电源未能投入。
（3）处理方法
1、确认脱硫联锁跳闸动作是否完成，若各烟道挡板动作不良应立即将自动切为手动操作。
2、确认USP段、直流系统供电正常，工作电源开关和备用电源开关在断开位置，并断开各负荷开关；
3、联系值长及电气维修人员，查明故障原因恢复供电；
4、若给料系统联锁未动作时，应手动停止给料；
5、注意监视烟气系统内各温度的变化，必要时应手动开启除雾器冲洗水门；
6、将增压风机调节挡板关至最小位置，做好重新启动脱硫装置的准备；
7、若6KV电源短时间不能恢复，按停机相关规定，并尽快将管道和泵体内的浆液排出以免沉积；
8、若造成380V电源中断，按相应规定处理。
5.380V电源中断
（1）故障现象
1、380V电源中断"声学报警信号发出；
2、380V电压指示到零，低压电机跳闸；
3、工作照明跳闸，事故照明投入；
（2）产生原因分析
1、相应的6KV母线故障；
2、脱硫低压跳闸；
3、380V母线故障。
（3）处理方法
1、若属6KV电源故障引起，按短时停机处理；
2、若为380V单段故障，应检查故障原因及设备动作情况，并断开该段电源开关及各负荷开关，及时汇报；
3、当380V电源全部中断，且电源在8小时内不能恢复，应利用备用设备将所有泵、管道的浆液排尽并及时冲洗；
4、电气保护动作引起的电源严禁盲目强行送电。
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时间：2023-11-07 05:06
