柱塞泵检修规程
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发布时间：2022-04-20 12:23
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时间：2023-06-28 23:32
一、设备结构图及性能原理 1.设备结构图
1.1结构简述：柱塞泵主要由液压缸体、柱塞、十字头、导轨、曲轴、滑块、泵架等部件组
成。由电机经联轴器、减速机及调节机构驱动。
2.设备性能原理
2.1由电动机通过减速机、联轴器带动泵的曲轴旋转、曲轴带动连杆、十字头、中间杆、柱塞做往复运动，当柱塞向后运动时进液阀打开，液体进入泵体，直到柱塞运动到最后位置时（曲轴旋转180°），进液过程结束。柱塞开始向前运动时，泵体箱内的液体受挤压，压力升高，进液阀关闭，进液阀打开，液体被排除。
二、检修
1.适用范围及编写依据，采用的标准及参考资料目录
1.1本规程适用于化工厂常用往复柱塞泵的维护和检修，特殊用途卧式柱塞泵以及立式柱塞泵的维护和检修可参考执行。 1.2编写的标准及参考资料目录
HGJ 1027-79化工厂柱塞泵维护检修规程
《化工厂机械手册》化学工业出版社1989 SHS 01001—2004 石油化工设备完好设备 2.检修周期、检修类别及检修内容
当本单位状态监测手段，已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条的*。 2.2 检修内容 2.2.1 小修
2.2.1.1 更换密封填料，消除泄漏点。
2.2.1.2 检查，清洗泵入口和油系统的过滤器，更换润滑油。 2.2.1.3 检查、紧固各部螺栓。
2.2.1.4 检查、修理进出口阀组零部件。
2.2.1.5 检查、修理联轴器零件。
2.2.1.6 检查、调整或更换易损零、部件。 2.2.2 中修
2.2.2.1 包括小修项目。
2.2.2.2 修理或更换进出口阀组零件。
2.2.2.3 修理或刮研各部轴瓦，检查或更换轴承。
2.2.2.4 检查或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等主要部件。 2.2.2.5 校验压力表、安全阀、计量调节机构等。 2.2.2.6 检查、清洗减速机。 2.2.3 大修
2.2.3.1 包括中修项目。
2.2.3.2 解体，清洗、检查测量各零、部件。
2.2.3.3 修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等主要部件。 2.2.3.4 更换轴瓦。
2.2.3.5 机体找平，曲轴缸体重新找正。 2.2.3.6 检修减速机。
2.2.5.7 修补基础，机体喷漆。 2.2.5.8 电机检查、修理、加油。 3.检修准备、检验程序及质量标准 3.1 检修前准备
3.1.1 掌握运行情况，备齐必要的图纸资料和相关检修记录 3.1.2 备齐检修工具、量具、配件及材料.
3.1.3 切断电源及设备与系统联系，内部介质冷却、吹扫、置换干净，符合安全检修条件. 3.2 检修程序
3.2.1 拆卸联轴器，检查泵的对中情况. 3.2.2 拆卸附件及附属管线
3.2.3 拆卸十字头组件，检查十字头、十字头销、十字头与滑板的配合及磨损 3.2.4 拆卸曲轴箱，检查曲轴，连杆及各部轴承 3.2.5 拆卸泵体上得进出口阀，检查各部件及密封 3.2.6 拆卸工作缸、柱塞，检查缸与柱塞的磨损情况及缺陷 3.2.7 拆卸减速机盖，检查轴承磨损与齿轮啮合痕迹 3.2.8 拆卸齿轮油泵，检查齿轮啮合情况 3.2.9 检查地脚螺栓 3.3 检修质量标准
3.3.1 泵架
3.3.1.1 泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2-4小时应无渗漏。有缺陷时可补焊修理，焊前应缓慢预热至600-700℃，焊后随即加热到650-700℃，保温，缓慢冷却。
3.3.1.2 在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装的水平度，纵、横向水平度误差均不大于0.05mm/m。
3.3.1.3 机架与上盖的结合面应平整光滑，装配严密。对无垫片者，用涂色法检查，每平方厘米表面上有2-3块色印，且均匀分布。 3.3.2 缸体
3.3.2.1 缸体内表面应光滑无伤痕，沟槽、裂纹等缺陷。有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石沿缸体内圆周方向磨光，伤痕严重时应进行捏缸。缸体内径最大磨损量不得超过原始尺寸的2％。
3.3.2.2 用内孔千分尺检测缸体内径的圆度和圆柱度误差，不得超过内径公差之半，超标时应加工处理。
3.3.2.3 缸体中心线直线度为0.08mm/m。
3.3.2.4 缸体大修时应做水压试验，试验压力为设计压力的1，25倍，试压10-15分钟无渗漏现象。缸体因腐蚀、冲蚀减薄不能承受水压试验时，应予以报废。 3.3.3 曲轴
3.3.3.1 曲轴各表面应光滑无损伤，主轴颈与曲柄颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积的2％，轴颈上的沟槽深度达0.30mm以上时，可用磨光或喷镀法修理。
3.3.3.2 在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆跳动和圆柱度均为直径公差之半；主轴颈径向圆跳动为0.03mm。超过规定极限时应更换。
3.3.3.3 曲轴中心线与缸体中心线垂直度为0.15mm/m，可用仪器及缸体拉钢丝等方法测量。
3.3.3.4 曲轴安装水平度误差小于0.10mnl/m。 3.3.3.5 曲轴直线度为0.05mm/m。
3.3.3.6 主轴颈与曲轴颈直径减小1％时，应予更新。 3.3.4 连杆
3.3.4.1 连杆应做无损探伤，不得有裂纹等缺陷。。
3.3.4.2 连扦两孔中心线平行度为0.30mm／m，超过规定值应更换。 3.3.5 十字头、滑板和导轨
3.3.5.1 十字头销轴的圆度和圆柱度为宜径公差之半。
3.3.5.2 十字头、滑板和导轨的表面应光滑，*刺、伤痕等缺陷。滑板与导轨的接触面有轻微的擦伤、沟痕深度不超过0.10mm时，可用半圆油石修磨并抛光。
3.3.5.3 十字头销轴与轴套的间隙为0.03-0.06mm；最大极限间隙不大于0.12mm。
3.3.5.4 十字头滑板与导轨的间隙允许为十字头直径的千分之二；磨损间隙不大于0.35mm。
3.3.5.5 滑板与导轨应接触均匀。 3.3.6 柱塞
3.3.6.1 柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺陷。有轻微擦伤，沟槽深度不超过0.10mm时，应修磨并抛光。
3.3.6.2 柱塞的磨损不得超过表4规定。
3.3.7 进、出口阀组
3.3.7.1 进、出口阀组的阀座与阀芯镕封面不允许有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺陷。 3.3.7.2 阀座与阀芯应成对湿磨，研磨后应保持原来密封面曲宽度。 3.3.7.3 阀座与阀芯研磨后用煤油试验，五分钟内不允许有渗漏现象。
3.3.7.4 检查弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。 3.3.7.5 阀座与阀体接触面应紧密贴合。
3.3.7.9 阀体装在缸体上必须牢固，紧密，不得有松动泄漏现象。 3.3.8 滑动轴承
3.3.8.1 滑动轴承检修时，应检查轴承内的表面粗糙度是否符合要求。磨损的沟痕是否严重；沟痕深度超过0.30mm时，可用刮刀修刮、研合、重新调整垫片和间隙。 3.3.8.2 检查油道、油孔是否畅通，润滑情况是否良好。
3.3.8.3 轴承合金不应有裂纹、气孔和脱壳等缺陷，可用煤油浸透法和敲击听音鉴别法来判断轴承合金与轴承体结合是否良好。
o
3.3.8.4 轴颈与轴承在轴颈正下方60-90o范围内，连杆瓦在受力方向的上方60-75范围内，应均匀接触，用涂色法检查每平方厘米不少于2-3块色印。
3.3.8.5 轴承体与轴承座，连杆瓦与瓦座都应均匀贴合，用涂色法检查接触面积不少于总面积的70%。
3.3.8.6 主轴颈与主轴瓦、曲柄颈与连杆瓦安装间隙应符合表5规定，磨损间隙不大于轴径千分之二。
3.3.9 滚动轴承
3.3.9.1 滚动轴承的滚动体与内外滚道无坑疤、麻点、锈蚀等缺陷，保持架完好，接触平滑转动灵活无杂音。
3.3.9.2 滚动轴承拆装应使用专用工具或压力机。轴承加热装配时，机油温度不超过120℃，在油中浸浴10-15分钟后进行组装。严禁用火焰直接加热和用锤直接敲击轴承。
3.3.9.3 按滚动轴承的游隙要求，用塞尺或千分表或其它方法检查磨损情况，当游隙大于规定值时则更换滚动轴承。
3.3.9.4 用千分表检查轴向串量是否符合要求，超过规定时应调整和更换。
3.3.9.5 轴与轴承内圈配合一般为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合一般为K7/h6。 3.3.10 联轴器
3.3.10.1 联轴器的对中应符合表6规定。
3.3.10.2 两半联轴器间端面间隙沿圆周各个方向应相等，允差为O.30mm。
4 试车与验收
4.1 试车前的准备
4.1.1 检查机座地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓是否紧固。 4.1.2 检查联轴器连接情况。
4.1.3 检查轴承箱内润滑油量是否适宜。 4.1.4 检查轴向密封是否压得过紧或过松。
4.1.5 检查压力表、安全阀、温度计及其他仪表是否灵敏好用。
4.1.6 液压缸有保温时，应检查输送介质，是否为液体状态，否则不允许开车。 4.1.7 检查吸入管道的过滤器，溢流阀是否处于完好状态。 4.1.8 进、出口阀门开关位置正确。 4.1.9 盘车2-3周，应无卡涩。 4.2 试车
4.2.1 空负荷试车
4.2.1.1 再次确认具备试车条件后，接通电源，先点动一次，若无异常，则进行空负荷试车。
4.2.1.2 空负荷试车时应检查设备运行情况： a.声响和振动； b.轴承状况； c.填料密封状况； d.电流值。 4.2.2负荷试车
4.2.2.1 在额定负荷下运转，应无异常振动和噪音，泵体全振幅为0.10-0.20mm。 4.2.2.2 电流不超过额定值。
4.2.2.3 流量、压力平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。
4.2.2.4 密封填料泄漏量不大于10滴/分。对计量泵，泄漏量不大于3滴/分。各连接处的密封点不应有渗漏现象。
4.2.2.5 负荷试车时压力应逐渐提高，如遇不正常情况，应立即停车处理后，重新试车。 4.3 验收
检修质量达到本规程标准，检修记录齐全、被确。设备经负荷试车，运行情况良好，各主要操作指标达到铭牌出力或设计要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。 三、维护与故障处理 1 日常维护
1.1 严格执行岗位操作法，认真填写运行记录。
1.2 定时检查各部运行状况(滚动轴承温度不超过75℃)，并按时记录。 1.3 每班检查润滑油位、油压等是否符合要求。 1.4 每道检查各密封部位有无泄漏。 ”
1.5 在冰冻季节停车后，应排净泵内积水和物料，以免结冰损坏零件。 2 定期检查内容
2.1 每三个月对润滑油质作一次分析，检查油的粘度、水份、杂质等的变化情况。 2.2 每月检查一次安全阀、单向阀、压力表和其它仪表装置是否灵敏可靠. 2.3 每月检查泵体振动情况，泵体金振幅为0.10—0.20I四It 3 常见故障处理方法
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时间：2023-06-28 23:32
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于化工厂常用卧式柱塞泵的维护和检修，特殊用途卧式柱塞泵以及立式柱塞泵的维护和检修可参考执行。
1.2 结构简述
柱塞泵主要由液压缸体、柱塞、十字头、导轨、曲轴、滑块、泵架等部件组成。由电机经联轴器、减速机及调节机构驱动。
1.3 设备性能
部分常用卧式往塞泵的性能。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。
2.1.2 仪表、调节机和各种安全装置齐全完整、灵敏准确。
2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整。
2.1.4 管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固可靠，标志分明。
2.1.5 防腐、保温、防冻设施完整有效。
2.1.6 各部配合间隙及阀组严密性符合要求。
2.2 运行性能
2.2.1 润滑良好，润滑系统畅通。实行“五定”、“*过滤”。
2.2.2 无异常振动、松动、杂音等现象。
2.2.3 轴承温度不超过规定值，十字头等主要磨损部位正常，压力、流量、电流等运行参数符合要求。
2.2.4 用作计量泵时，流量调节装置可靠准确，误差在±1％以内。
2.2.5 生产能力达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 设备图样、易损件图、使用说明书等档案资料齐全。
2.3.2 设备履历卡片、检修及验收记录等资料齐全、准确，填写及时。
2.3.3 设备操作规程、安全技术规程、维护检修规程齐全。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无灰尘、油垢。
2.4.2 基础及底座整洁，表面及周围无积水、废瓶环境整齐、清洁。
2.4.3 泵体及附属管件，管线油漆完整，无鼓泡脱落现象，符合规定要求。
2.4.4 进、出口阀门、管口法兰、填料、泵体、端盖等处均达到无泄漏标准。
3 设备朗维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格执行岗位操作法，认真填写运行记录。
3.1.2 定时检查各部运行状况(滚动轴承温度不超过75℃)，并按时记录。
3.1.3 每班检查润滑油位、油压等是否符合要求。
3.1.4 每道检查各密封部位有无泄漏。 ”
3.1.5 在冰冻季节停车后，应排净泵内积水和物料，以免结冰损坏零件。
3.2 定期检查内容
3.2.1 每三个月对润滑油质作一次分析，检查油的粘度、水份、杂质等的变化情况。
3.2.2 每月检查一次安全阀、单向阀、压力表和其它仪表装置是否灵敏可靠.
3.2.3 每月检查泵体振动情况，泵体金振幅为0.10—0.20I四It
3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表2。
3.4 紧急情况停车
遇下列情况之一时，必须紧急停车：
a.泵内发生严重异常声响；
b.振动突然加剧；
c.轴承温度突然上升超过规定值；
d.泵流量下降；
e.电流超过额定值，并继续上升不降；
f.其它危及安全的情况。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见
当本单位状态监测手段，已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条的*。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 更换密封填料，消除泄漏点。
4.2.1.2 检查，清洗泵入口和油系统的过滤器，更换润滑油。
4.2.1.3 检查、紧固各部螺栓。
4.2.1.4 检查、修理进出口阀组零部件。
4.2.1.5 检查、修理联轴器零件。
4.2.1.6 检查、调整或更换易损零、部件。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修项目。
4.2.2.2 修理或更换进出口阀组零件。
4.2.2.3 修理或刮研各部轴瓦，检查或更换轴承。
4.2.2.4 检查或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等主要部件。
4.2.2.5 校验压力表、安全阀、计量调节机构等。
4.2.2.6 检查、清洗减速机。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修项目。
4.2.3.2 解体，清洗、检查测量各零、部件。
4.2.3.3 修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等主要部件。
4.2.3.4 更换轴瓦。
4.2.3.5 机体找平，曲轴缸体重新找正。
4.2.3.6 检修减速机。
4.2.5.7 修补基础，机体喷漆。
4.2.5.8 电机检查、修理、加油。
5 检修方法和质量标准
5.1 泵架
5.1.1 泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2-4小时应无渗漏。有缺陷时可补焊修理，焊前应缓慢预热至600-700℃，焊后随即加热到650-700℃，保温，缓慢冷却。
5.1.2 在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装的水平度，纵、横向水平度误差均不大于0.05mm/m。
5.1.3 机架与上盖的结合面应平整光滑，装配严密。对无垫片者，用涂色法检查，每平方厘米表面上有2-3块色印，且均匀分布。
5.2 缸体
5.2.1 缸体内表面应光滑无伤痕，沟槽、裂纹等缺陷。有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石沿缸体内圆周方向磨光，伤痕严重时应进行捏缸。缸体内径最大磨损量不得超过原始尺寸的2％。
5.2.2 用内孔千分尺检测缸体内径的圆度和圆柱度误差，不得超过内径公差之半，超标时应加工处理。
5.2.3 缸体中心线直线度为0.08mm/m。
5.2.4 缸体大修时应做水压试验，试验压力为设计压力的1，25倍，试压10-15分钟无渗漏现象。缸体因腐蚀、冲蚀减薄不能承受水压试验时，应予以报废。
5.3 曲轴
5.3.1 曲轴各表面应光滑无损伤，主轴颈与曲柄颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积的2％，轴颈上的沟槽深度达0.30mm以上时，可用磨光或喷镀法修理。
5.3.2 在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆跳动和圆柱度均为直径公差之半；主轴颈径向圆跳动为0.03mm。超过规定极限时应更换。
5.3.3 曲轴中心线与缸体中心线垂直度为0.15mm/m，可用仪器及缸体拉钢丝等方法测量。
5.3.4 曲轴安装水平度误差小于0.10mnl/m。
5.3.5 曲轴直线度为0.05mm/m。
5.3.6 主轴颈与曲轴颈直径减小1％时，应予更新。
5.4 连杆
5.4.1 连杆应做无损探伤，不得有裂纹等缺陷。。
5.4.2 ?连扦两孔中心线平行度为0.30mm／m，超过规定值应更换。
5.5 十字头、滑板和导轨
5.5.1 十字头销轴的圆度和圆柱度为宜径公差之半。
5.5.2 十字头、滑板和导轨的表面应光滑，*刺、伤痕等缺陷。滑板与导轨的接触面有轻微的擦伤、沟痕深度不超过0.10mm时，可用半圆油石修磨并抛光。
5.5.3 十字头销轴与轴套的间隙为0.03-0.06mm；最大极限间隙不大于0.12mm。
5.5.4 十字头滑板与导轨的间隙允许为十字头直径的千分之二；磨损间隙不大于0.35mm。
5.5.5 滑板与导轨应接触均匀。
5.6 柱塞
5.6.1 柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺陷。有轻微擦伤，沟槽深度不超过0.10mm时，应修磨并抛光。
5.6.2 柱塞的磨损不得超过表4规定。
?5.7 进、出口阀组
5.7.1 进、出口阀组的阀座与阀芯镕封面不允许有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺陷。
5.7.2 阀座与阀芯应成对湿磨，研磨后应保持原来密封面曲宽度。
5.7.3 阀座与阀芯研磨后用煤油试验，五分钟内不允许有渗漏现象。
5.7.4 检查弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。
5.7.5 阀座与阀体接触面应紧密贴合。
5.7.9 阀体装在缸体上必须牢固，紧密，不得有松动泄漏现象。
5.8 滑动轴承
5.8.1 滑动轴承检修时，应检查轴承内的表面粗糙度是否符合要求。磨损的沟痕是否严重；沟痕深度超过0.30mm时，可用刮刀修刮、研合、重新调整垫片和间隙。
5.8.2 检查油道、油孔是否畅通，润滑情况是否良好。
5.8.3 轴承合金不应有裂纹、气孔和脱壳等缺陷，可用煤油浸透法和敲击听音鉴别法来判断轴承合金与轴承体结合是否良好。
5.8.4 轴颈与轴承在轴颈正下方60-90o范围内，连杆瓦在受力方向的上方60-75o范围内，应均匀接触，用涂色法检查每平方厘米不少于2-3块色印。
5.8.5 轴承体与轴承座，连杆瓦与瓦座都应均匀贴合，用涂色法检查接触面积不少于总面积的70%。
5.8.6 主轴颈与主轴瓦、曲柄颈与连杆瓦安装间隙应符合表5规定，磨损间隙不大于轴径千分之二。
5.9 滚动轴承
5.9.1 滚动轴承的滚动体与内外滚道无坑疤、麻点、锈蚀等缺陷，保持架完好，接触平滑转动灵活无杂音。
5.9.2 滚动轴承拆装应使用专用工具或压力机。轴承加热装配时，机油温度不超过120℃，在油中浸浴10-15分钟后进行组装。严禁用火焰直接加热和用锤直接敲击轴承。
5.9.3 按滚动轴承的游隙要求，用塞尺或千分表或其它方法检查磨损情况，当游隙大于规定值时则更换滚动轴承。
5.9.4 用千分表检查轴向串量是否符合要求，超过规定时应调整和更换。
5.9.5 轴与轴承内圈配合一般为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合一般为K7/h6。
5.10 联轴器
5.10.1 联轴器的对中应符合表6规定。
5.10.2 两半联轴器间端面间隙沿圆周各个方向应相等，允差为O.30mm。
6 试车与验收
6.1 试车前的准备
6.1.1 检查机座地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓是否紧固。
6.1.2 检查联轴器连接情况。
6.1.3 检查轴承箱内润滑油量是否适宜。
6.1.4 检查轴向密封是否压得过紧或过松。
6.1.5 检查压力表、安全阀、温度计及其他仪表是否灵敏好用。
6.1.6 ?液压缸有保温时，应检查输送介质，是否为液体状态，否则不允许开车。
6.1.7 检查吸入管道的过滤器，溢流阀是否处于完好状态。
6.1.8 进、出口阀门开关位置正确。
6.1.9 盘车2-3周，应无卡涩。
6.2 试车
6.2.1 空负荷试车
6.2.1.1 再次确认具备试车条件后，接通电源，先点动一次，若无异常，则进行空负荷试车。
6.2.1.2 空负荷试车时应检查设备运行情况：
a.声响和振动；
b.轴承状况；
c.填料密封状况；
d.电流值。
6.2.2负荷试车
6.2.2.1 在额定负荷下运转，应无异常振动和噪音，泵体全振幅为0.10-0.20mm。
6.2.2.2 电流不超过额定值。
6.2.2.3 流量、压力平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。
6.2.2.4 密封填料泄漏量不大于10滴/分。对计量泵，泄漏量不大于3滴/分。各连接处的密封点不应有渗漏现象。
6.2.2.5 负荷试车时压力应逐渐提高，如遇不正常情况，应立即停车处理后，重新试车。
6.3 验收
检修质量达到本规程标准，检修记录齐全、被确。设备经负荷试车，运行情况良好，各主要操作指标达到铭牌出力或设计要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 严格执行工艺操作规程和有关安全制度。
7.1.2 启动设备前必须先盘车和点动试验。
7.1.3 不准擦拭运转设备。
7.1.4 不准用水冲湿电机和仪表装置。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修前应做好设备、管路的排放、清洗、处理工作，处理合格后，办理检修交出手续。
7.2.2 检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志后，方可开始检修。
7.2.3 关闭进、出口阀门或加培育板，与系统隔绝。
7.2.4 检修有酸、碱液及其它腐蚀性或有毒介质的设备时，要佩戴好专用劳动保护护具。
7.2.5 检修工具以及拆卸、清洗、更换的零、部件要按规定整齐摆放，文明施工。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车工作应设专人负责，统一指挥。
7.3.2 由专人负责操作，操作者应持有本岗位的“安全作业证”。
7.3.3 设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。
7.3.4 负荷试车启动前，必须开启出口阀或旁路。
