增碳剂在使用过程中应用注意什么
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发布时间：2022-05-01 16:06
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时间：2022-06-19 06:25
增碳剂很容易就会发生烧损现象，要想减少烧损就要利用搅拌，搅拌有利于碳的溶解和扩散， 可以有效的减少增碳剂浮在表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液巾合金元素烧损。
但搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。
精炼渣可以使炼钢企业在生产过程中节约原材料，从而达到降低生产成本的一个效果。大家都知道矿石在进行冶炼的时候，需要很多的资源的投入才能够达到生产的要求。增碳剂的使用在很大程度上降低了煤和生铁的使用率。这还只是其中的一方面，另一方面增加增碳剂的使用，能够很大程度上减少资源的开发，减少对环境的污染。
增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。在中频电炉熔炼中使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料加入电炉中下部位，回收率可达95%以上,铁液熔清如果碳量不足调整碳分时，先打净炉中熔渣，再加增碳剂。
通过铁液升温，电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解,吸收，回收率可在90左右，如果采用低温增碳工艺，即炉料只熔化一部分，熔化的铁液温度较低的情况下，全部增碳剂。
一次性加入铁液中，同时用固体炉料将其压入铁液中不让其露出铁液表面。这种方法铁液增碳可达1.0%以上。
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时间：2022-06-19 06:25
1.增碳剂质量不好会给铸造企业带来重大损失，加入铁水后的不良效果主要有以下几点：
(1).吸收较慢、吸收率低，导致电能消耗多，成本增加；
(2).多渣，导致增加除渣剂的使用，造成不必要的浪费；
(3).其他有害元素影响铁水质量，铸件可能成为次品/不合格品，难经验收，造成损失。
2.熔炼灰铁应按照硫含量进行增碳剂配比：感应电炉内如加入60%以上的废钢，熔炼合成铸铁，其中钛含量较低，使用GH-CA-09（S≤0.5）的低硫增碳剂，最终在对普通灰铁的验收环节中，化验铸铁里面氮，钛，铅，砷等有害元素的含量合格，机械性能方面，抗拉度、硬度、屈服强度合格。
3.依据铸铁产品、各种配料配比不同可分为电炉熔炼前、中、后期加入增碳剂、和废钢同时加入以及熔炼后期加入。其中熔炼后期加入环节最重要，能够起到预处理的作用，这时的增碳剂GH-CA-09的加入量最好不超过0.2%。
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时间：2022-06-19 06:26
1、添加增碳剂的时间
首先在时间上，铸造增碳剂的加入时间如果过早的话，特别容易使其附着在炉底，而且附着炉壁的增碳剂又不容易被熔入铁液中。相反，加入时间如果太迟，那么就失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这样不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。
2、加入方法
在加入方法上，不要将铸造增碳剂一次加入，要分几次进行加，放一包左右的铁水到包里，然后再回冲炉里增碳剂1-2次，然后打渣，加合金。一次加入塑碳剂量过多可能会导致以下问题：
1、增碳剂观察难吸收。
2、增碳剂灰分过多，颗粒分布不均匀。
3、增碳剂中带入的含氮量过多，导致成品含氮量过多。
