食品行业精益生产案例
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发布时间：2024-07-02 17:34
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时间：2024-07-11 13:53
方便面行业推行精益六西格玛生产管理咨询的原因如下：
方便面是一个从传统食品经过简单机械加工，逐步发展起来的现代食品，因其具有食用方便、价格低廉、易于保存等特点，经过四十多年的发展，已成为最畅销的方便食品。方便面行业也已成为一个规模庞大行业，全球消费方便面430亿份，中国*方便面总产量为150~170亿份，总产量已列世界各国之首，拥有1000多个生产厂，3000多条生产线。方便面行业因其发展速度迅速和传统食品的背景，无论是工艺和设备，无不带有明显的经验主义的烙印和对相关技术研究不深入、消化不彻底的痕迹。
一、方便面生产技术的现状
1.科研和教学
我国对方便面的研究与认识早在70年代已开始，在高等院校食品专业的教材中饮料、罐头、烘焙、糖果内容都有大量篇幅，但方便面无论是工艺还是设备的内容都未曾加入，在教学中当然不可能占有一席之地。究其原因：原有轻工口的食品院校当然研究饮料、罐头，而粮食口的食品院校自然重点在米面油，农业口的食品院校大多是果蔬加工，方便面研究虽非旁门左道，但也无门无派。因此食品院校的毕业生到企业基本上要从头学起，所谓理论也是各自表述。
食品科研院所对此也投入力量不够，没有对方便面的工艺、设备进行系统的研究，有关方便面厂的设计也多未介入，任凭设备制造厂与生产企业自行其事。
有关部门重视不够，缺乏权威的规划指导，甚至拿不出一套完整的统计数据。日本发表过许多关于方便面的工艺及设备方面的专利，而中国似乎未曾听说。
生产厂家、设备厂家一方面力不从心，另一方面也满足于一知半解。
目前，中国虽为方便面生产量最大的国家，但对于加工技术的研究仍处于相对落后状态，设备性能亦不完善，生产厂家技术参差不齐。专门从事此项技术研究的科研人员寥寥无几，理论研究滞后，生产、研发方面缺少前瞻性规划和较强的研发队伍，形成专家教授不屑研究，技术人员无法研究、厂家企业无力研究的局面。
2.工艺和设备
我国虽然拥有近三千条方便面生产线，但目前生产工艺和设备基本上是沿用日本的一套，鲜有深入研究和改进，对研发工作没有得到足够的重视。方便面设备制造与方便面生产相互脱节，从而制约了方便面产业有效地降低成本。究其原因主要是：生产企业缺乏对工艺的深入探讨、缺乏对设备的改造能力，设备制造厂缺乏足够的研发力量、试验装置及对工艺的深入了解、缺乏与科研院所、生产企业的紧密联合，因此只能是各自为政小改小革。
3.原料和添加剂
面粉是方便面的最主要原料，而对其与方便面相关的研究，还不够深入，主要是基于面包对面团流变学特性的要求体系来研究面条，对方便面的应用缺乏针对性和完整的试验数据，
几年来，方便面生产企业为提高自身产品的竞争力，以单一粉包为主的调味料迅速地向双包料发展。注重产品的色、香、味，关心调味料的加工工艺，重视对肉类调味香精、天然调味料等原料的选择和应用。但由于市场竞争激烈，成本压力，及生产企业的认识问题，有许多厂家仍寄希望于盐糖味精香辛料或是“三精”即特鲜味精(I+G)、酵母精、香精，能做出鲜美的汤料。
4.标准和评价体系
目前，对方便面的标准和检测，还停留在重量、水分、含油、α化度、酸价、过氧化值和基本的卫生指标，对方便面的烹调特性分析指标(煮面得率、增容率、煮面液浊度、煮面损失等)和嗜好性评价指标(评价筋道口感的粘弹性分析方法等)，缺乏完整的评价体系、定义标准。对调味料的风味适口性更是未曾涉及，地域广阔、众口难调是最好的藉口。
5.技术推广和交流
由于整个行业基础研究薄弱，因此在工艺上有较大的改善空间，设备也应作一些*性的改造。许多企业规模小、投资少、技术开发、技术吸收能力差，难以应用新技术；产品结构不合理，品种单一，低档次产品重复生产，不能适应市场需求；企业的生产发展多数依靠传统的外延型、粗放型扩大投资的增长模式.效益低、市场竞争力差，企业间的技术装备、生产水平相差悬殊，是方便面行业的特点，凤毛麟角的新技术推广渠道也不通畅，核心技术很少交流，很大程度上靠设备厂家、添加剂企业媒婆式的传播，处于偷师学艺、抢人挖角的状况。
二、方便面行业推行精益六西格玛的好处总结：
精益生产是通过系统结构、人员组织、运作方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目标的先进管理方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。
精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，多年来精益生产的成功案例已证实：
☆精益生产让生产时间减少90%
☆精益生产让库存减少90%
☆精益生产使生产效率提高60%
☆精益生产使市场缺陷减少50%
☆精益生产让废品率降低50%
☆精益生产让安全指数提升50%
精益生产(Lean Proction，简写为LP)是对丰田生产方式的美誉；追求将价值链每个环节浪费降到最低，提升流动速度，提升品质。六西格玛（Six Sigma，6σ)则是起源于美国摩托罗拉公司的一套管理方法；追求从客户需求出发，重塑整个价值链，使其价值最大化。精益六西格玛（Lean Six Sigma，简写为LSS），它是一种集成了两种非常重要又相互补充的改进技术的综合方*。精益六西格玛同时关注消除浪费和降低变异。
张驰精益六西格玛：企业经营运作中，常常会遇到“效率”问题，也会遇到“质量”问题，也有“效率”与“质量”交织在一起的问题。但在许多企业推行改善工作时，首先推行精益生产，解决常见的“效率”问题；然后推行六西格玛，解决“质量”问题。这样一来，重复的改善组织会导致资源冲突或浪费，效率损耗反而加大，这与改善的目标背道而驰。原因在于精益生产和六西格玛推行工作因各自关注重点不同便形成了“两张皮”。
单纯推行精益生产能通过识别流程环节中的浪费，并快速消除浪费，但其改善效果不稳定，波动较大；单纯推行六西格玛能很好的基于流程，使过程变异问题得到根治，但改善周期长，不能确保快速、灵活、持续的过程改进。
为了解决精益生产与六西格玛各自的不足，张驰咨询团队从2004年开始研发“精益六西格玛路线图”并在中国航天科技集团等大量企业实施推广，取得了卓越的成效。
通过实施精益六西格玛，组织流程可以在以下五个方面获得收益：
1、减小业务流程的变异、提高过程的能力和稳定性、提高过程或产品的稳健性；
2、减少在制品数量、减少库存、降低成本；
3、缩短生产节拍、缩短生产准备时间、准确快速理解和响应顾客需求；
4、改善设施布置、减小生产占用空间、有效利用资源；
5、提高顾客满意度、提高市场占有率。
在推行精益生产时，大多数人习惯应用PDCA模式实施改善；而六西格玛推行则应用DMAIC模式实施改善。PDCA与DMAIC本质上有许多相同之处，在实际应用过程中，目的是为了快速、有效地解决实际问题，因此，没有哪个最好之说，只有合理选用罢了。从这两个改善模式来看，DMAIC继承了PDCA之优点，并且使解决问题的模式更具逻辑性、严谨性，所以，精益六西格玛推行沿用了六西格玛的DMAIC改进模式。
