谁可以给我一篇轴类零件的数控加工论文
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发布时间：2022-05-05 17:00
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时间：2022-06-04 00:59
摘要:数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用,对零件进行编程加工之前,工艺分析具有非常重要的
作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析,给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法,对于
提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。
关键词:轴类零件数控加工工艺设计1引言
工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作,无论
是手工编程还是自动编程,在编程之前均需对所加工的
零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周,往往会造成
工艺设计不合理,从而引起编程工作反复,工作量成倍增
加,有时还会发生推倒重来的现象,造成一些不必要的损
失,严重者甚至还会造成数控加工差错。因此,全面合理
的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。
2工艺分析要点说明
通常,除按常规分析诸如零件的材料、形状、尺寸、精
度、表面粗糙度及毛坯形状、热处理要求外,还应根据数
控编程的加工特点,关注以下要点。
2.1图样尺寸的标注与轮廓参数的确定
在审查与分析零件图样时,尤其应关注合理的尺寸标
注与编程原点的选择,以及零件轮廓参数的几何条件必
须充分。
一般情况下,零件设计人员在标注尺寸时,因较多考
虑装配方面等使用因素,常采用局部分散的尺寸标注方
法,这样会给工序安排与数控加工带来某些不便之处,由
于数控加工精度及重复定位精度都较高,不会产生较大
的积累误差而影响使用性能。因此,建议将局部尺寸的分
散标注改为以同一基准引注尺寸或直接注出坐标尺寸。
根据数控加工编程的特点,零件图样上应以同一基准引
线标注尺寸或直接注出坐标尺寸,这样既便于编程,又利
于尺寸间的相互协调,力求使设计基准、工艺基准、测量
基准与编程原点(或编程基准点)保持一致性。
编程原点作为编程坐标的起始点和终止点,它的正确
选择直接影响到零件的加工精度和坐标点计算的难易,
在选择编程原点时应注意以下原则:
(1)编程原点最好与图样上的尺寸基准(设计基准与
工艺基准)相重合;
(2)编程原点的选择应有利于编程和数值计算简便;
(3)编程原点所引起的加工误差应最小;
(4)编程原点应易找出,而且测量位置也较为方便。
2.2零件结构的工艺性分析
在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的
内外轮廓时,应充分考虑其过渡圆弧半径的大小,因为刀
具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象,
若发现这种情况,可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予
以解决;用铣刀加工内外轮廓时,刀具的切入点与切出点
应选在零件轮廓几何参数的交点处,并应选择合适的切
入或切出方向,以免造成欠切削或过切削,影响加工质
量。
(2)内槽侧壁之间转角处圆弧半径不宜过小,槽底与
侧壁的圆角半径不宜过大。用铣刀加工内槽侧壁间转角
处圆弧,其圆弧半径R不宜过小;在铣削零件内槽底平面
时,槽底与侧壁的圆角半径r不宜过大。
3典型轴类零件加工工艺设计分析
以图1所示的轴类零件为例,该毛坯采用材质为
LY12,φ40mm×120mm的铝合金棒材,零件综合了多种表
面形式的构成,在数控车床上完成此轴类零件的车削,首
先要进行工艺分析,确定工艺方案。上述零件的工艺方案
如表1所示。
3.1夹具和装夹的分析
夹具选择方面,可以选择数控车床上的最通用的夹
图1典型轴类零件图
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时间：2022-06-04 01:00
塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品的基本设计原则；结合复杂塑料制件直角弯头，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，侧向分型与抽芯机构进行了详细的介绍和设计，并对模具强度要求做了说明。
通过本设计，可以对注塑模具设计有一个深刻的认识，注意到设计中的某些细节问题，掌握了模具基本结构及工作原理；通过对塑料模具设计程序的学习和实际设计，掌握了模具设计的一般方法及对模具设计过程中的具体细节问题的解决方法。关键词：塑料模具；浇注系统；镶件；分型面目录
1.塑件的工艺分析 1
1.1 原材料性能 1
1.2 塑件尺寸精度要求 1
1.3 塑件表面质要量求 2
1.4 塑件结构工艺性 2
1.4.1 形状 2
1.4.2 拔模斜度 2
1.4.3 壁厚 2
1.4.4 孔的设计 2
2. 注射机型号的确定及其规格 4
2.1 注射机的选择 4
2.1.1 型腔数目的确定 4
2.1.2 注射机型号的确定 4
2.2 注射机规格 4
3.分型面选则与型腔布局 6
3.1型腔的布局 6
3.2 分型面的选择 6
4. 浇注系统的设计 8
4.1 主流道的设计 8
4.1.1主流道衬套的形式 8
4.1.2 主流道尺寸参数的设计 8
4.2 分流道的设计 9
4.2.1 形状和尺寸 9
4.2.2 分流道长度 9
4.3 浇口的设计 10
4.3.1 浇口位置的选择 10
4.3.2 浇口的形式 10
4.4 冷料穴和拉料杆的设计 10
4.5 排气系统的设计 11
5. 模具成型零部件的设计 12
5.1 凸凹模结构设计 12
5.2 成型零件工作尺寸计算 12
5.2.1 型腔尺寸的计算 12
5.2.2 型芯尺寸的计算 13
5.2.3 中心距尺寸得计算 13
5.3 成型零部件强度刚度计算 14
5.3.1 侧壁厚度的计算 14
5.3.2 底板厚度的计算 15
6. 模架的选取 16
6.1 标准模架的选取及其内部附件的结构参数 16
6.2 推出机构的设计 17
6.3 推出机构的导向装置 18
7. 侧向分型与抽芯机构的设计 19
7.1 抽拔距与抽拔力的计算 19
7.1.1 抽拔距计算 19
7.1.2 抽拔力计算 19
7.2 斜导柱的设计 19
7.3 侧滑块的设计 20
7.4 导滑槽的设计 20
7.5 楔紧块的设计 21
7.6 侧滑块定位装置的设计 21
8.注射模温度调节系统的设计 23
8.1 冷却回路的尺寸确定 23
8.2 冷却水回路的布置 24
9.注射机有关工艺参数的校核 25
9.1 注射量的校核 25
9.2 模具闭合高度的校核 25
9.3 模具安装部分的校核 25
9.4 模具开模行程的校核 25
10.型芯的加工工艺 25
结 语 26
参考文献 27
致 谢 28以上回答来自: http://www.lwtxw.com/html/44-3/3057.htm
