精益生产车间现场管理探讨?
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发布时间：2023-02-18 12:00
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时间：2023-09-22 10:49
精益生产的内涵是企业以客户需求为主导，运用现代管理方法对企业资源进行有效配置和合理使用，以最大限度地谋求企业经济效益的生产方式。企业车间的高效运转离不开有效的现场管理，精益生产在车间生产中的主要作用是现场改善，即对生产现场的人、机、料、法、环等生产要素管理的深化。现场改善的作用有：提高企业生产效率，提升产品质量，降低企业成本。
二、精益生产视域的车间现场管理重点
5S管理是整理、整顿、清扫、清洁、素养的总称。在5S管理中，整理指对车间现场有用、无用物品的区分管理和清理，它可以方便作业，改善作业环境；整顿指将来物品进行定量、定位整顿；清扫指对工作场所的清理打扫，整顿和清扫的目的都是减少生产过程中的干扰因素，提高设备和人力工作效率；清洁是指将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果；素养指员工工作中形成的安全、整洁、清洁等好习惯、好风尚。车间现场5S管理措施如下：首先，区分车间内的物品，做好车间内有用物品的计量工作，统计焊机、气动扳手、气钻等工装设备的数量和种类，将无用物品如废弃刀具、灯具、螺栓螺母等清理出车间。接下来，针对物品摆放混乱问题，管理者要进行车间定置管理。
车间定置管理的内容有：根据生产实际绘制定置图及工位产品类型，明确产品的存放位置，如将短期不用物品清除出车间另行保管，将带有油脂的抹布、刀具残片等高危废弃物放入危废箱，将待检材料堆放整齐。通过物料位置调整、数量清减优化车间物料存放秩序，改善车间环境，优化设备布局。如果车间内工装检具积压严重，还要在车间内筹建工装检具库，由专人负责暂时不用的工装检具的收集、保养和维护工作。为了降低成本、提高工具利用率，管理人员除了做好工装检具的保管工作外，还要做好工具发放、回收登记。车间管理人员则要以提升工作效率为核心，给员工施加适当的压力，争取通过规范化、标准化管理促使员工养成良好的工作习惯。
精益生产价值流改善。价值流指从原材料转变为产品并赋予其价值的全部活动。精益生产价值流改善就是借助于价值流图来分析企业增值和非增值活动，进而消灭浪费、降低成本。具体来说，企业管理者可通过物流、信息流的整体绘制，将车间管理划分成若干个含有多个单元功能的价值流，同时识别和明确那些用以监督价值流的指标如质量指标、成本指标、传输指标和安全指标（QCDS），由每个价值流的管理者对价值流的盈利能力负责；在此基础上，车间生产管理部门要重新设计车间生产流程，以减少生产浪费和非增值工作。车间价值流负责团队则要定期召开QCDS价值流指标汇报会，总结管理经验，讨论车间生产环节存在的问题，为公司决策提供参考依据，进而影响车间乃至企业生产标准、成本分摊、业务绩效变更。
对企业进行价值流图析，并不是一件简单容易的事，它即需要对企业价值流的各环节充分了解，更要能灵活应用IE/精益生产各改善手法，以便识别问题点，提出改善方向与改善方案；现状我国大部分制造企业还是在专业顾问的指导下完成价值流图析。如价值流中的增值活动，它是指直接为顾客创造价值的活动。在焊接车间所谓的增值活动主要是焊与工件之间火花冒起的短暂时刻，可能不到1秒钟，但为完成这焊接这短暂时刻的作业，可能需花费好几分钟去做非增值活动，如搬运、存储、修整等，这些活动对于客户来说并没产生价值，相反这些活动多了还可能会对客户产品价值产生一定的损坏；对于车辆制造的底盘车间主要是扣动气动扳螺栓真正转起的那短暂时刻。
对于制造业的员工，你会发现，再不用苦于为寻找不到改善点而发愁，而是遍地都是待改善的浪费点，把这些浪费消除，减少企业的成本，把它转换成利润，这样，你在企业里待着就会有遍地是黄金的感觉。浪费的消除。企业生产中的浪费主要有七种，分别是生产过剩、库存、等待、搬运、过度加工、不良品和不必要的移动；另还需注意消除往往容易被忽视的两大浪费：未被使用的员工的创造力和管理的浪费。车间管理者要本着精益管理理念，严格执行生产责任制，禁止不良原材料、半成品流入后道工序，减少不良品产生的概率。其次，车间管理人员要通过精益改善优化物料供应系统，提高产线平衡率，减少生产等待浪费、搬运浪费、操作员动作浪费，提高生产效率。
丰田汽车为什么效率那么高，很重要的就是他们有勇于暴露问题的精神和让问题浮出水面的手段，只有让问题显现化，才会引起大家的重视。简单的例子：如你设计的产品有质量问题，在制作过程中产生异常，且短时间内不能解决，车间可以把产品继续往下流到后面来处理；也可以整线停下来，等着你的处理。如果车间采用继续流转的处理方式，这时你也许会暂时感觉很庆幸，可以回办公室慢慢分析问题，再给出解决办法；但如果车间的处理方式选择了后者，整个车间的人就看着你给出解决方案；更重要的是，在后续的设计过程中你的会更加的谨慎、小心，你会去构思如何防止错误发生的办法，这样你的设计质量将会得到显著提升。车间采用停线或非停线的方式等待问题的处理，很大程度上可以判别管理者对异常问题的重视程度，有破例长期采用停线方式来等待问题处理的公司，其生产问题必定越来越少，产品质量必将会越来越好。丰田的安灯系统就是产生于这种“建立立即暂停制度以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化”的生产原则
三、企业精益生产的车间现场管理建议
精益生产能否推行下去，与员工思想观念、企业管理制度尤其是绩效考核制度是否健全有着直接关联。因此，在精益生产管理中，企业要加强员工培训和教育，如借助于企业文化的方式宣传企业精益生产理念，有针对性地对全体员工进行精益生产方法培训，以提升员工认识和执行力，构建一个有利于精益生产的内部环境。其次，企业要尽快制定精益生产实施方案，在企业范围内推行标准化生产，定期召集技术、生产、物流、品管部门主管了解精益生产推进情况。与此同时，企业要尽快建立健全内部绩效考核制度和奖惩制度，对员工表现、精益生产执行情况进行客观评价，夯实精益生产有效落实的基础。
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